Давление при пневмоиспытаниях трубопроводов

После окончания всех ремонтных и монтажных работ проводят испытания трубопровода на прочность и плотность. При этом на концах испытываемого участка трубопровода устанавливают заглушки.

Запрещается использовать запорную арматуру для отключения испытываемого участка трубопровода.

 В самой высокой точке трубопровода устанавливают штуцер с арматурой для выпуска воздуха – воздушник, а в самой низкой – штуцер для слива воды – дренаж.

Гидравлическое испытание трубопроводов должно производиться преимущественно в теплое время года при положительной температуре окружающего воздуха. Температура воды должна находиться в пределах от 5 до 40оС.

  • Величина пробного давления при испытании трубопровода на прочность определяется по формуле
  • Рпр=1,25 Р, но не менее 0,2 МПа,
  • где Р – расчетное давление; [σ]20 – допускаемое напряжение для материала трубопровода при 20оС; [σ]t – допускаемое напряжение для материала трубопровода при максимальной расчетной температуре.

Величину пробного давления при испытании на прочность для вакуумных трубопроводов и трубопроводов, работающих без избыточного давления, следует принимать равным 0,2 МПа. Обстукивание трубопроводов при испытаниях не допускается.

Давление в испытываемом участке трубопровода следует повышать плавно. Скорость подъема давления указывается в технической документации. Воздух из трубопровода должен быть полностью удален.

При испытании трубопровода на прочность созданное давление испытания выдерживается в течение 10 минут, после чего давление снижается до рабочего, при котором производят испытания на плотность путем осмотра сварных швов. По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного и выдерживают еще пять минут, после чего снова снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают трубопровод.

Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра трубопровода. После окончания гидравлического испытания трубопровод должен быть полностью освобожден от воды.

Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло:

  • разрывов и видимых деформаций;
  • падения давления по манометру;
  • в сварных швах, разъемных соединениях, врезках, корпусах трубопроводной арматуры не обнаружено течи.

Пневматические испытания трубопровода воздухом или инертным газом должно производиться только в светлое время суток. Величина давления испытания (пробного давления) определяется так же как при проведении гидравлических испытаний.

В случае установки на трубопроводе арматуры из серого чугуна, величина давления испытания на прочность не должна превышать 0,4 МПа.

  1. При проведении пневматических испытаний трубопроводов подъем давления рекомендуется производить плавно со скоростью, равной 5% от Ру, но не более 0,2 МПа в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
  2. а) для трубопроводов, работающих при давлении до 0,2 МПа, осмотр производится в два этапа – при давлении, равном 0,6 от пробного и при рабочем давлении;
  3. б) для трубопроводов, работающих при давлении выше 0,2 МПа, осмотр производится в три этапа – при давлении 0,3 и 0,6 от пробного и при рабочем давлении.

Во время осмотра подъем давления и обстукивание трубопроводов не допускается. Места утечки определяются по пузырькам мыльной эмульсии или другими методами.

На время проведения пневматических испытаний должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. При наземной прокладке трубопровода минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 м, при подземной – не менее 10 м.

Пребывание людей в охраняемой зоне во время подъема давления и при достижении в нем испытательного давления не допускается.

Окончательный осмотр трубопровода производится, когда пробное давление будет снижено до расчетного.

Все трубопроводы групп А, Б(а) и Б(б), а также вакуумные трубопроводы должны подвергаться дополнительному испытанию на герметичность.

Дополнительные испытания на герметичность производятся давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МПа (1кг/см2). Для строящихся трубопроводов продолжительность испытания должна составлять не менее 24 часов.

При испытаниях трубопровода после ремонта продолжительность испытания должна составлять не менее 4 часов.

Давление при пневмоиспытаниях трубопроводов

  • Падение давления в трубопроводе рассчитывается по уравнению
  • ΔР=·100/τ,
  • где Рн, Рк – абсолютное давление в начале и конце испытания; Тн, Тк – температура в трубопроводе в начале и в конце испытания.

Считается, что трубопроводы групп А, а также вакуумные трубопроводы выдержали испытание, если скорость падения давления окажется не более 0,1 % в час. Для трубопроводов групп Б(а); Б(б) скорость падения давления не должна превышать 0,2% в час. Скорость падения давления для трубопроводов других групп устанавливается проектом.

  1. Указанные нормы относятся к трубопроводам с внутренним диаметром до 250 мм включительно. При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них снижаются на величину поправочного коэффициента
  2. К= ,
  3. где Dвн – внутренний диаметр трубопровода в мм.
  4. Если испытуемый трубопровод состоит из нескольких участков различного диаметра, средний диаметр его определяется по формуле
  5. Dср.= Давление при пневмоиспытаниях трубопроводов,
  6. где D1, D1, Dn – внутренний диаметр участков трубопровода; L1, L2, Ln – соответствующие длины участков трубопроводов, м.
  7. После окончания испытания по каждому трубопроводу составляется акт по установленной форме.

Технология пневматического испытания трубопровода

Пневматическое испытание трубопроводов осуществляют для проверки их на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим способом. Аммиачные и фреоновые трубопроводы на прочность гидравлическим способом не испытывают.

Пневматическое испытание полагается производить воздухом или инертным газом, для чего используют передвижные компрессоры или заводскую сеть сжатого воздуха.

В исключительных случаях, вытекающих из требований проекта, разрешается проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в строгом соответствии со специально разработанной (для каждого случая) инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание на прочность надземных чугунных, а также фаолитовых и стеклянных трубопроводов запрещается.

В случае установки на стальных трубопроводах чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) пневматическое испытание на прочность допускается при давлении не выше 4 кгс/см2, при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность в соответствии с ГОСТ.

Давление в испытываемом трубопроводе следует поднимать постепенно, проводя его осмотр при достижении: 0,6 от испытательного давления для трубопроводов с рабочим давлением до 2 кгс/см2; 0,3 и 0,6 от испытательного давлениядля трубопроводов с рабочим давлением выше 2 кгс/см2.

При осмотре трубопровода увеличение давления не допускается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и совмещают с испытанием трубопровода на плотность. При этом герметичность сварных стыков, фланцевых соединений и сальников проверяют путем обмазки их мыльным или другим раствором.

  • Обстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением, не допускается.
  • Результаты пневматического испытания признают удовлетворительными, если за время испытания на прочность не произошло падения давления по манометру и при последующем испытании на плотность в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек, пропусков.
  • Трубопроводы, транспортирующие сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами, сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения, подвергают дополнительному испытанию на плотность.

В этом случае испытание проводят с определением падения давления. Цеховые трубопроводы, транспортирующие перечисленные выше продукты, проходят дополнительные испытания на плотность совместно с оборудованием, к которому их присоединяют.

Испытание на плотность с определением падения давления можно производить только после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка следует установить термометры. Длительность испытаний межцеховых трубопроводов на плотность с определением падения давления установлена проектом; она должна быть не менее 12 ч.

  1. Падение давления в трубопроводе за время испытания его на плотность определяют по формуле:
  2. ДЯ=10О / Ркон X Рнач
  3. где ДЯ величина падения давления, %;
  4. Ркон и Рнач сумма манометрического и барометрического давлений соответственно в конце и начале испытания, кгс/см2;
  5. Ткон и Тнач абсолютная температура воздуха или газа соответственно в конце и начале испытания град.
  6. Давление и температуру воздуха или газа в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний всех манометров и термометров, установленных на трубопроводе.

Межцеховой трубопровод с условным проходом 250 мм признают выдержавшим дополнительное испытание на. плотность, если падение давления в нем за 1 ч в процентах от испытательного давления составляет не более: 0,1 при транспортировании токсичных продуктов; 0,2 при транспортировании взрывоопасных, легковоспламеняющихся, горючих и активных газов (в том числе и сжиженных).

При испытании трубопроводов других диаметров нормы падения в них определяют, умножая приведенные выше цифры на поправочный коэффициент.

На время проведения пневматических испытаний как внутри помещений, так и снаружи необходимо устанавливать охраняемую зону и отмечать ее флажками. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны: при надземной прокладке 25 м, а при подземной 10 м.

Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты. Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность не допускается пребывание людей в охраняемой зоне, кроме лиц, специально выделенных для этой цели и проинструктированных. На результаты пневматических испытаний трубопровода составляют акт.

Урок "Пневматическое испытание трубопроводов"

Игрунов А.А.

  • Пневматическое испытание трубопроводов
  • Конспект урока
  • Пневматическое испытание трубопроводов.

Пневматическое испытание трубопроводов проводят для проверки их прочности.

Испытание на плотность с определением падения давления производят только после предварительного их испытания на прочность любым способом.

При пневматическом испытании на прочность предельное давление и длина испытываемого участка трубопровода при наземной прокладке не должна превышать величин, указанных в следующей таблице:

В исключительных случаях можно проводить пневматическое испытание трубопроводов на прочность с отступлением от приведенных в таблице данных. При этом испытание необходимо проводить в соответствии со специально разработанной инструкцией, обеспечивающей надлежащую безопасность работ.

Пневматическое испытание производят воздухом или инертным газом, для чего используют компрессоры или воздухогазонадувки. Если испытательное давление превышает давление воздуха или газа в действующей сети, можно заполнять испытываемый трубопровод от действующей сети, а подъем давления до требуемого производить от передвижного компрессора.

В процессе заполнения трубопровода воздухом или инертным газом и подъема давления необходимо постоянно наблюдать за испытываемым трубопроводом. Утечки обнаруживают по звуку. При обнаружении значительных утечек во фланцевых соединениях или сальниках арматуры испытание прекращают, снижают до атмосферного и устраняют обнаруженные дефекты.

Обстукивание молотком трубопроводов, находящихся под давлением, при пневматическом испытании не допускается.

До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

Читайте также:  Как лечить трубный кашель

При пневматическом испытании давление в трубопроводе поднимают постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления – для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2МПа, и при достижении 30 и 60% испытательного давления – для трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2МПа и свыше.

На время осмотра подъем давления прекращается. Испытательное давление выдерживают в течение 5мин, после чего его снижают до рабочего и окончательно осматривают трубопровод, при этом не допускается увеличения давления. Если пневматическому испытанию предшествовало гидравлическое, трубопровод следует продуть воздухом для удаления оставшейся воды.

При испытании выявляют дефекты обмазкой соединений трубопровода мыльным раствором (40г мыла или мыльного порошка на 2л воды); чтобы раствор не высыхал, в него добавляют несколько капель глицерина.

Сварные стыки и разъемные соединения обмазывают с помощью кисти, а в недоступных местах – с помощью краскораспылителя и следят за появлением пузырей. За соединениями, недоступными для визуального осмотра, наблюдают через небольшие зеркала.

При испытании трубопроводов в зимнее время при температуре окружающего воздуха до –25о С мыльные растворы следует приготовлять на незамерзающих растворителях (460г глицерина, 515г воды и 35г мыла).

Результаты пневматического испытания считаются удовлетворительными, если за время испытания в сварных швах, фланцевых соединениях и сальниках не обнаружено утечек и пропусков.

Трубопроводы, по которым транспортируют сильнодействующие ядовитые вещества и другие продукты с токсическими свойствами (сжиженные нефтяные газы, горючие и активные газы, а также легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, транспортируемые при температурах, превышающих температуру их кипения), как правило, подвергают дополнительному испытанию на плотность, определяя падение давления за время испытания (об этом делается указание в проекте). Пневматическое испытание внутрицеховых трубопроводов с определением падения давления производят в процессе комплексного опробования объекта совместно с оборудованием после завершения всех монтажных работ (испытаний на прочность и герметичность, промывки, продувки, установки измерительных диафрагм). Межцеховые трубопроводы подвергают дополнительному испытанию на плотность отдельного оборудования. Длительность дополнительного испытания на плотность с определением падения давления за время испытания принимается не менее 12ч. Утечка воздуха (газа) в трубопроводе за это время:

  1. P =100 (1 – Pкон Тнач /Pнач Ткон ) / n
  2. Где Р — утечка за 1ч,%;
  3. Р нач и Р кон – сумма манометрического и барометрического давления соответственно в начале и конце испытания, МПа;
  4. Тнач и Ткон – абсолютная температура воздуха (газа) соответственно в начале и конце испытания, о С;
  5. n – продолжительность испытания трубопровода, ч.

Трубопровод признают выдержавшим дополнительное испытание на плотность, если процент падения давления (от испытательного) составляет: для трубопроводов внутрицеховых, транспортирующих токсичные продукты, не более 0,05%, а межцеховых с Dу < 250мм – не более 0,1%; для трубопроводов внутрицеховых, транспортирующих взрывоопасные, легковоспламеняющиеся, горючие и сжиженные газы – не более 0,1%, а межцеховые с Dу 250мм – не более 0,2%. При испытании межцеховых трубопроводов с Dу > 250мм нормы падения давления определяют умножением приведенных выше цифр на коэффициент К=250/Dв (Dв – внутренний диаметр трубопровода, мм).

  • Если испытываемый трубопровод состоит из участков труб различных диаметров, средний внутренний диаметр трубопровода определяют по формуле:
  • Dср = (D2 в1 L1 + D2 в2 L2 +…+ D2 в n Ln) / (Dв 1 L1 + Dв 2 L2 +…+ Dв n Ln)
  • где Dв1 , Dв2 , Dвn – внутренние диаметры участка трубопровода, мм;
  • L1 , L2 ,…,Ln –длины соответствующих участков трубопровода, мм.

Давление во время испытания на плотность замеряют после выравнивания температур внутри трубопровода, для чего в начале и конце испытываемого участка устанавливают термометры.

При пневматических испытаниях трубопроводов с определением падения давления применяют пружинные манометры с диаметром корпуса не менее 160мм, классом точности 0,5 или 1, предназначенные для работы в эксплуатационных условиях при температуре окружающей среды от –50 до 60о С, а при испытательных давлениях ниже 0,1МПа – ртутные или водяные манометры. При наблюдении за изменением барометрического давления используют данные метеорологических станций или показания барометров.

Во время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещения, так и снаружи, необходимо ограничить охраняемую зону и отметить ее флажками.

Минимальное расстояние от испытываемого трубопровода до границы зоны в любом направлении должно составлять при надземной прокладке 25, а при подземной 10м. Для наблюдения за охраняемой зоной устанавливают контрольные посты.

Во время подъема давления в трубопроводе и при испытании его на прочность должно быть исключено пребывание людей в охраняемой зоне. Компрессор, используемый при проведении испытаний, должен находиться вне охраняемой зоны.

Подводящую линию от компрессора к испытываемому трубопроводу предварительно проверяют гидравлическим способом на прочность. Осмотр трубопровода разрешается лишь после того, как испытательное давление снижено до рабочего.

Промывка и продувка трубопроводов.

Промывку или продувку трубопроводов производят по окончании монтажа и испытания трубопроводов с целью очистки внутренней поверхности от механических загрязнений или удаления влаги и выполняют обычно в период пусконаладочных работ. Эти операции производят согласно разработанным схемам, предусматривающим их технологическую последовательность. О выполнении промывки и продувки составляются акты.

Промываемый или продуваемый трубопровод должен быть отделен от других трубопроводов заглушками.

Промывать трубопроводы следует достаточно интенсивно, обеспечивая скорость воды в трубопроводе 1…1,5м/с, до появления чистой воды из выходного патрубка или устройства, диаметр которых должен быть не менее 50% сечения промываемого трубопровода. Во время промывки все запорные органы на трубопроводах полностью открывают, а регулирующие и обратные клапаны вынимают.

На всасывающем патрубке трубопровода устанавливают временный фильтр или конусную сетку с размерами ячейки или диаметром отверстий 4мм. Размеры конуса и число отверстий выбирают с таким расчетом, чтобы суммарная площадь отверстий (живое сечение) была в 2…3 раза больше площади поперечного сечения всасывающей трубы.

Во время промывки обстукивают такие участки трубопровода, где возможна задержка грязи (переходы, отводы и др.). Обычно промывку ведут в 3–4 этапа с перерывами. Каждый этап промывки продолжают 10…15мин. Продувают трубопроводы воздухом под давлением, равным рабочему, но не более 4МПа. Продолжительность продувки, если нет особых указаний в проекте, составляет не менее 10мин.

После окончания промывки или продувки восстанавливают проектную схему трубопровода, демонтируют временный промывочный трубопровод, осматривают и очищают арматуру, установленную на спускных линиях и тупиках. Монтажные шайбы, временно установленные в контрольно-измерительных приборах, вынимают и заменяют их диафрагмами.

Пневматические испытания на прочность и герметичность: методика проведения работ

Перед тем как проводить гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо провести комплекс подготовительных работ.

  1. Конструкция разбивается на условные деления.
  2. Проводится внешний визуальный осмотр.
  3. Проверяется техническая документация.
  4. К делениям крепятся спускные вентили, заглушки, воздушные вентили.
  5. Монтируют временную трубопроводную линию от наполнительных и прессовочных устройств.
  6. Проверяемый участок отключают от остальных делений труб заглушками с хвостовиками, отсоединяют его от аппаратуры и оборудования. Важно: применять для этих целей комплектную запорную арматуру самого провода запрещено.
  7. Для испытания трубопроводов на прочность и плотность их подключают к гидравлике (компрессорам, насосным станциям, прессам или воздушным сетям), создающей требуемое для проверки давление, на расстоянии в 2 вентиля.

Проводятся гидравлические испытания только под началом производителя или под руководством мастера, в строгом соответствии с требованиями технической документации, инструкций и проектных бумаг. Должны соблюдаться регламент Госгортехнадзора, техника безопасности.

Обратите внимание: аппаратура и тестовые приспособления (манометры и т.д.) проходят обязательную предварительную проверку и опломбирование. Минимальный класс точности манометров – 1,5 (согласно ГОСТ 2405-63), минимальный диаметр корпуса – 1,5 см, шкала номинального давления – от 4/3 от измеряемой величины. Требования к цене деления использующихся термометров – до 0,1° С.

Точно настроенная измерительная аппаратура поможет выявить малейшее отклонение от нормы

Проводятся гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения и отопления для изучения их прочности и плотности. Величина давления при испытательных экспериментах устанавливается проектной документацией в кгс/см2:

  Изоспан в какой стороной укладывать на потолок

  • стальные конструкции с рабочим порогом до 4 кгс/см2 и системы с рабочей температурой более 400° — 1,5-2;
  • стальные конструкции с рабочим порогом более 5 кгс/см2 — 1,25 (в особых случаях величина рассчитывается по формуле: рабочая нагрузка плюс 3 кгс/см2);
  • стеклянные, винилопластовые, из чугуна и полиэтилена – от 2;
  • фаолитовые – 0,5;
  • из цветных металлических сплавов – 1.

Тестируемое деление изолируется от остальных участков заглушками, после проверки вода спускается

Для нагнетания нужных нагрузок в системе используют передвижные плунжерные, эксплуатационные и ручные (поршневые) насосы, гидравлические и приводные шестеренчатые прессы.

Проведение испытаний

Проходит испытание трубопровода на прочность и герметичность с использованием гидравлики в несколько этапов:

  1. Подключают гидравлический насос или пресс.
  2. Устанавливают манометры и наполняют конструкцию водой. Важно: чтобы проконтролировать вытеснение воздуха из труб, воздушники при этом оставляют открытыми. Появившаяся в них вода свидетельствует о том, что воздуха внутри не осталось.
  3. При заполнении водой поверхности осматриваются на предмет течей, трещин и малейших огрехов в соединительных элементах и по периметру.
  4. Нагнетается нужное давление, проводится испытание трубопровода при длительном его воздействии.
  5. Затем нагрузку постепенно уменьшают до стандартных рабочих величин для повторного изучения состояния системы.
  6. Из трубопровода сливается вода, аппаратура снимается и отсоединяется.

На заметку: стеклянные соединения проверяют под испытательными нагрузками 20 минут, для проводов из других материалов достаточно 5 минут.

При вторичном осмотре стальных труб особое внимание уделяется сварным швам и спайкам. Их аккуратно простукивают округлым молотом до 1,5 кг, отступая 15-20 мм.

Для тестов деталей из цветных сплавов используют деревянный молоток до 0,8 кг, трубопроводы из остальных материалов не обстукивают во избежание механических повреждений.

Успешным проведение гидроиспытаний трубопроводов считается в случае, если манометр не показал во время тестов спада давления, во фланцевых соединениях, сальниках и сварных швах не зафиксированы запотевание и течи.

Если результаты неудовлетворительны, проверка повторяется после их устранения. На заметку: иногда для гидравлических тестов при минусовых температурах в жидкость добавляют составы, снижающие температуру замерзания, утепляют трубы или подогревают жидкость.

Способы проверки

Контроль сварных швов на герметичность проводится такими способами:

  • керосином;
  • аммиаком;
  • пневматическим;
  • гидравлическим;
  • вакуумом.

Керосином

Метод используется для проверки плотности сварных швов сосудов и резервуаров из металла до 10 мм толщиной, не работающих под давлением.

В основе проверки керосином лежит явление капиллярности. Суть способа состоит в способности керосина подниматься по сквозным порам и трещинам. Испытание керосином позволяет выявить дефекты, имеющие размер от 0.1 мм.

Читайте также:  Ховер 5 с приемный трубами

Технология заключается в обмазывании шва с одной стороны раствором мела или каолина в воде. После высыхания мелового состава шов с обратной стороны смачивается несколько раз керосином. Если имеются трещины, поры, несплошности, через них просачивается керосин и проявляется пятнами на меловой покраске.

Время испытания керосином:

  • при температуре выше 0 °С – от 4 часов, ответственных изделий – 12 часов;
  • при отрицательной температуре – от 8 часов, для серьезных объектов – 24 часа.

Аммиаком

Метод основан на свойстве индикаторов определенного вида (раствор азотно-кислой ртути или фенолфталеина) изменять окраску в результате воздействия сжиженного аммиака. Применяется для испытания замкнутых сварных сосудов на плотность.

Методика процесса состоит в оклеивании сварного шва снаружи полосками бумаги, пропитанными 5% раствором азотно-кислого серебра. В контрольный сосуд нагнетается сжатый воздух с содержанием 1% аммиака.

Пары аммиака проходят сквозь неплотности шва, реагируют с азотно-кислой ртутью, вызывая окрашивание бумаги в серебристо-черный цвет напротив расположения дефекта.

Если в качестве индикатора используется раствор фенолфталеина, окраска бумаги будет ярко-красной.

Характер и размеры дефекта зависят от скорости появления следов на бумаге, их размеров и формы.

Время проникновения аммиака сквозь неплотности сварного шва составляет от 10 минут до получаса.

Пневматическим способом

Метод предназначен для проверки плотности сварного шва изделий, работающих под давлением. В замкнутый сосуд небольшого размера, герметизированный заглушкой, до давления, на 10-20% превышающее рабочее, нагнетается сжатый воздух. Изделие погружается в воду. Наличие дефектов сварного шва определяется по пузырькам воздуха, выходящим через неплотности.

Крупногабаритные предметы герметизируют, швы промазывают мыльным раствором. В испытуемую конструкцию под давлением, превышающим рабочее на 10-20%, подается газ. Признаком дефекта является появление пузырей на шве, смоченном мыльным раствором.

Проверка крупных сосудов и газопроводов проводится на падение давления. Ввиду большой протяженности швы не обмыливают. Наличие дефектов определяется по падению давления за период 24 часа.

Испытание под давлением не допускает обстукивания сварных швов. Проверка проводится в изолированном помещении. Проведение контроля крупногабаритных изделий требует соблюдения осторожности.

Гидравлическим

Методом проверяется:

  • плотность шва;
  • прочность изделия при наибольшей нагрузке.

В зависимости от типа конструкции существует 3 вида гидравлических испытаний:

  • гидравлического давления (гидравлические системы, трубопроводы);
  • налив воды (цистерны, баки, резервуары);
  • полив струей воды с одной стороны (изделия большой протяженности).

Характеристика:

  1. Способ гидравлического давления. Проверяемый объект герметизируется и заполняется под давлением рабочей жидкостью или водой. Вид жидкости, ее давление и время испытания зависят от назначения контрольного образца. Цифра пробного испытательного давления указывается в проекте. Для трубопроводов составляет 1.25 и более значения рабочего давления. Пробный контроль проводится при температуре воздуха выше нуля. Результат считается удовлетворительным, если на сварном шве отсутствует запотевание и не обнаружена течь, а манометрическое давление не упало.
  2. Контроль наливом. Изделия до заданного уровня заполняется водой. При температуре воздуха выше 0° С, воды – выше 5° С, время выдержки – до 24 часов. Требуется постоянное наблюдение за понижением уровня воды и состоянием сварных швов. Шов, находящийся сверху, при обнаружении дефектов освобождается от воды, дефекты устраняются, вода доливается с целью испытания вновь заваренного участка шва. Операции повторяются до полного устранения всех дефектов.
  3. Полив струей воды. Испытание проводится струей воды из брандспойта с выходным отверстием от 15 мм. Скорость движения струи, направляемой вдоль шва, 1 м/мин. Давление воды в шланге – не менее 1 атм. Расстояние от наконечника брандспойта до поверхности изделия – до 2 м. Поверхность стороны исследуемого образца, обратная от поливаемой водой, должна быть сухой. Ее осмотр выполняется одновременно с поливом. Дефектные места проявляются возникновением течи, появлением капель воды, запотеванием поверхности сварного шва или околошовной зоны.

Вакуумом

Способ заключается в изоляции испытуемого изделия от внешней атмосферы путем откачки воздуха и проверки вакуума. При наличии в сварных швах дефектов вакуум будет нарушаться.

Метод подходит для контроля герметичности швов, к которым имеется доступ лишь с одной стороны – днищ вертикальных резервуаров, газгольдеров, гидроизоляционных ящиков, кровель цилиндрических нефтерезервуаров. Проверка осуществляется вакуум-прибором.

Камера устройства устанавливается на стык шва, обмазанный индикатором – мыльным раствором – и включается насос.

Под воздействием атмосферного давления воздух проходит сквозь неплотности сварного соединения, и в местах дефектов возникают мыльные пузыри, которые можно наблюдать через стекло камеры.

В условиях низких температур к пенному индикатору добавляется хлористый натрий (поваренная соль) или хлористый кальций.

пневматическим методом,

Пневматическое тестирование

Когда это необходимо

Пневматическая проверка проводится, если невозможны гидроиспытания

Используют также пневматическое испытание трубопроводов для тестирования их плотности и прочности или только плотности (в этом случае предварительно проводится гидравлический тест на прочность, аммиачные и фреоновые изделия гидравлически не проверяются). Применяется в случаях, когда гидравлические исследования невозможны по объективным причинам:

  • существует предписание использовать при испытаниях инертные газы или воздух;
  • температура воздуха отрицательная;
  • на рабочей территории отсутствует вода;
  • в трубопроводе и несущих конструкциях отмечается слишком высокое напряжение из-за веса воды.

В холодное время года для гидротестов прогревают жидкость либо вводят в нее составы, препятствующие замерзанию

Для реализации пневматических испытаний трубопроводов по СНиП используют воздух или инертный газ. Применяются мобильные компрессоры или сеть сжатого воздуха. Требования к длине делений и давлению в кгс/см2 при проверке:

  • при диаметре менее 2 см – 20 (длина внутреннего отрезка – 100 м, внешнего – до 250 м);
  • при диаметре 2-5 см – 12 (длина внутреннего отрезка – 75 м, внешнего – 200 м);
  • если диаметр превышает 5 см – 6, при длине внутреннего отрезка – 50 м, наружного – 150 м.

В частных случаях, если того требует проект, допускается использование других величин. Тесты также проводятся в строгом соответствии с проектной документацией и инструкциями по технике безопасности, разрабатывающимися индивидуально.

Важно: надземные конструкции из чугуна, стеклянные и фаолитовые трубопроводы пневматические тесты не проходят.

Если на стальных системах установлена чугунная арматура (за исключением деталей из ковкого чугуна), допускается проведение проверки воздухом и инертным газом, если давление будет ниже 4 кгс/см2.

Предварительно чугунные детали проходят обязательные тесты на прочность с помощью воды (требование ГОСТ 356—59).

Предельно допустимое давление

  • Давление при испытаниях газами
  • поднимают постепенно с постоянным осмотром труб: 30% от максимального давления, 60% максимального давления и пиковый показатель.
  • При осмотрах, повышение давления останавливается.
  • Последний осмотр проводят при рабочем давлении

, и совмещают его с проверкой на герметичность.

Дефекты выявляют раствором мыла или другими средствами.

  1. Обнаруженные при испытаниях дефекты поперечных швов не исправляются.
  2. Вырезается участок трубы с повреждением, проводится замена на новый сегмент.
  3. Длина участки между швами должна быть не меньше 20 сантиметров при диаметре трубы (какой рекомендован для водопровода в квартире написано в статье) свыше 150 миллиметров.
  4. При меньшем диаметре прямолинейный участок должен быть не меньше 10 сантиметров.
  5. При длительном поддержании высокого давления
  6. , трубы, постоянно, осматриваются.
  7. Если давление повысилось из-за нагрева, то испытательное давление понижают плавно (о причинах гидроудара в трубопроводе прочитайте ) до требуемого уровня.

Требования, предъявляемые к организации места

  • Испытания проводятся в огороженной охраняемой зоне, вне зависимости от того, проводится испытание в помещениях или снаружи.
  • Доступ людей на участок испытаний запрещен
  • .
  • Минимальная граница охраняемой зоны для надземных испытаний – 25 метров, для подземных – 10 метров.

Границы должны отмечаться флажками и контрольными постами.

Посты устанавливаются — один пост на двести метров трубопровода.

В темное время суток

обеспечивают качественное освещение границ и самой зоны испытаний.

Компрессоры для создания испытательного давления размещаются вне пределов зоны охраны. Магистрали от компрессоров предварительно проверяются гидравлическим способом.

ПОИСК

    ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ, СОСУДОВ И АППАРАТОВ [c.278]

    Пневматическое испытание трубопроводов может производиться на прочность и плотность или только на плотность.

При испытании только на плотность трубопровод предварительно испытывается на прочность гидравлическим методом.

Не разрешается пневматическое испытание трубопроводов на прочность в действующих цехах, на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе. [c.281]

    Гидравлические и пневматические испытания трубопроводов проводят согласно действующим правилам и инструкциям, обеспечивающим безопасность работ. [c.200]

    После окончания монтажных работ проводят гидравлические или пневматические испытания трубопроводов на плотность и прочность.

Пневматические испытания проводят, если невозможно провести гидравлическое испытание, например, при температуре окружающего воздуха ниже О °С или при отсутствии воды на площадке.

При испытательном давлении трубопровод выдерживают в течение 5 мин, затем давление снижают до рабочего и осматривают трубопровод, обстукивают сварные швы молотком.

Обнаруженные дефекты отмечают на трубопроводе мелом или краской и устраняют после снижения давления до атмосферного. Результаты испытания на прочность и плотность считают удовлетворительными, если во время испытаний давление не уменьшается, а в сварных швах, фланцевых и прочих соединениях не обнаружены течи. [c.315]

    Пневматическое испытание трубопроводов на прочность не разрешается в действуюш,их цехах производственных предприятий, а также на эстакадах, в каналах и лотках, где уложены трубопроводы, находящиеся в работе. Величину давления при испытании на прочность принимают такой же, как и при гидравлическом испытании. [c.427]

    Цель гидравлического (пневматического) испытания -проверка прочности и плотности сварных соединений, и всех элементов котлов, пароперегревателей, сосудов, работающих под давлением, а также трубопроводов пара и горячей воды. Гидравлическому испытанию подлежат  [c.10]

    Примечание. Указанные в п.п. 14.16 и 14.17 ограничения не распространяются на пневматическое испытание трубопроводов на плотность после предварительно проведенного гидравлического испытания на прочность. [c.43]

    Технологические трубопроводы после окончания монтажа подвергают промывке или продувке и испытаниям на прочность и плотность в соответствии с главой СНиП П1-Г.9—62 и правилами Госгортехнадзора. Испытания на прочность и плотность производят одновременно.

Трубопроводы, работающие при условном давлении, не превышающем 10 МПа, подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию. Трубопроводы испытывают гидравлическим методом.

Пневматическое испытание трубопроводов допускается вместо гидравлического в следующих случаях при температуре окружающего воздуха ниже 0° С если применение воды недопустимо по техническим причинам если опорные конструкции пе рассчитаны на заполнение трубопроводов водой. [c.448]

    Бригада обслуживания должна во время дежурства контролировать сохранность запаса огнегасительного вещества, давление в побудительном трубопроводе и питательной сети, правильное положение запорной арматуры, состояние генераторов, датчиков автоматического и дистанционного пуска и сети распределительных трубопроводов. Результаты осмотров записываются в специальном журнале. Не реже одного раза в три года проводят гидравлические и пневматические испытания трубопроводов для проверки их прочности и герметичности. [c.115]

Читайте также:  Гсг маточных труб узи с физраствором

    Не реже одного раза в 3 года необходимо проводить гидравлические и пневматические испытания трубопроводов для проверки их прочности и герметичности. Не реже одного раза в 5 лет следует проводить сплошную [c.377]

    При гидравлических (пневматических) испытаниях приведенные общие мембранные напряжения в оборудовании или трубопроводе не должны превышать 1,35 [ст] , а приведенные напряжения, определенные по суммам составляющих общих или местных мембранных и общих изгибных напряжения,— [c.68]

    При гидравлическом или пневматическом испытании трубопровод нельзя оставлять заполненным жидкостью, газом пли воздухом без надзора, так как при нагреве его солнечными лучами давление может значительно повыситься. [c.171]

    Условие п. 5.8.6.2 должно выполняться в течение выдержки под давлением при гидравлических (пневматических) испытаниях, при выдержке для осмотра оборудования и трубопроводов и при разогреве до температуры испытаний. [c.109]

    Гидравлическое и (или) пневматическое испытания трубопроводов в составе компрессорной установки проводятся в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ — 69) [73], а также Правилами [62]. [c.243]

    Пневматическое испытание трубопровода на прочность при установке чугунной арматуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) допускается при испытательном избыточном давлении не выше 4 кгс/см при этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание на прочность пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356—68. [c.44]

    Пневматические испытания трубопровода производятся на прочность и плотность или только на плотность. При испытаниях на плотность линию предварительно проверяют на прочность гидравлическим методом. Пневматические испытания производят при помощи воздуха или другого газа. [c.89]

    При монтаже трубопроводов в траншеях глубиной не менее 1 м и при наличии плотного основания трубы укладывают на грунт. При меньшей глубине траншеи устраивают плотное щебеночное основание, которое должно иметь уклон для стока воды. До опускания в траншеи труб проверяют качество подготовки постели и соответствие отметок траншей проекту.

Плети трубопроводов опускают в траншею плавно, без рывков и ударов о стенки, дно траншеи или распоры креплений. После укладки в траншеи трубопровод должен опираться на всем своем протяжении на грунт или основание.

Трубопровод, собранный из сварных труб, укладывают в траншею так, чтобы все продольные швы располагались вразбежку наверху трубопровода и были доступны для осмотра. После укладки трубопровода производят геодезическую проверку отметок укладки, после чего трубопровод подсыпают песком или мягким грунтом.

Траншеи полностью засыпают после окончания гидравлических или пневматических испытаний трубопровода. При предварительной засыпке стыки труб оставляют открытыми. [c.257]

    Плановый ремонт трубопроводов включает смену участков линий до 20% общей их протяженности при текущем ремонте и до 50% при капитальном ремонте гидравлическое или пневматическое испытание трубопроводов проверку и ремонт всех опор и подвесок заварку трещин подварку швов и постановку хомутов смену или ремонт компенсирующих устройств устранение утечки через фланцевые соединения путем смены прокладок ремонт фланцев смену или ремонт крепежных изделий проверку и набивку сальниковых уплотнений арматуры ремонт запорных устройств или смену арматуры очистку трубопроводов от твердых отложений. [c.62]

    Особо ответственными работами являются гидравлические и пневматические испытания трубопроводов. При испытании могут произойти внезапные разрушения отдельных деталей или узлов, недопустимые деформации трубопровода или его опорных конструкций, что требует принятия специальных мер предосторожности.

Кроме того, от тщательного и правильного выполнения испытания зависят надежность и безопасность эксплуатации трубопроводов, а следовательно, и безопасность эксплуатационного персонала. Одной из ответственных операций является включение (врезка) смонтированного трубопровода в действующие сети трубопроводов.

При выполнении этой работы принимают меры для защиты работающих и находящихся вблизи людей. [c.262]

    Пневматическое испытание трубопроводов на прочность (воздухом, инертным газом) должно, как правило, проводиться только после гидравлического испытания.

Испытание только при помощи воздуха допускается в виде исключения в тех случаях, когда эстакады, опоры, подвески не рассчитаны на нагрузку от заполненных водой трубопроводов, или при отрицательной температуре, когда вода в трубопроводе может замерзнуть. [c.83]

    Пневматические испытания трубопроводов на прочность производят в том случае, если невозможно провести гидравлические испытания (отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, возникновение чрезмерных напряжений в трубопроводе и его несущих конструкциях от веса воды, а также в том случае, когда проектом предусмотрено испытание трубопровода воздухом или инертным газом). [c.89]

    Испытание трубопроводов и сосудов может быть гидравлическим и пневматическим. При гидравлическом испытании трубопровод и сосуды заполняют водой.

Необходимое давление создается насосом или напором водяного столба соответствующей высоты.

При пневматическом испытании трубопроводы и сосуды заполняют воздухом или инертным газом, нагнетаемым под давлением, создаваемым компрессором. [c.278]

    После опускания проверяют положение трубопровода на дне траншеи. Просветы между трубопроводом и дном траншеи устраняют пробивкой грунта, так как они могут явиться причиной образования трещин в сварных швах и мешков — провисших участков трубопровода. Во избежание внешних температурных воздействий уложенный в траншею трубопровод присыпают мягким грунтом на 20—25 см. На укладку трубопровода составляется акт. Окончательная (полная) засыпка траншеи производится только после окончания гидравлических (или пневматических) испытаний трубопроводов. [c.242]

    Вместо гидравлических в отдельных случаях проводят пневматические испытания трубопроводов. [c.82]

    ГИДРАВЛИЧЕСКОЕ И ПНЕВМАТИЧЕСКОЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ [c.387]

    По окончании всех работ по монтажу трубопроводов в непроходных каналах, включая гидравлическое (пневматическое) испытание и сдачу заказчику, они закрываются. Проходные каналы и туннели должны иметь большие габариты, обеспечивающие проход людей.

Проходные каналы применяются при необходимости параллельной прокладки нескольких трубопроводов большого диаметра. Проходные каналы через определенные расстояния оборудуются проемами для опускания элементов трубопроводов. Размеры проемов должны соответство- [c.

287]

    Прочность и плотность соединений проверяют при гидравлическом или пневматическом испытании трубопроводов, а также при пробном пуске систем. Соединительные части и арматуру необходимо навертывать с усилием и заклиниванием на сбеге резьбы.

Если при навертывании обнаруживается люфт, то надо заменить соединительную часть или арматуру либо трубную деталь, нарезав на ней более полную резьбу. Не допускается повертывать соединительную часть или арматуру в обратную сторону.

Если требуется изменить положение соединительной части или арматуры, то нужно довернуть соединительную часть или арматуру на часть оборота либо повернуть трубу в сгоно-вом соединении.

Соединение двух отрезков труб на коротких резьбах с помощью муфты или другой соединительной части, как правило, является неразъемным. [c.67]

    Для проверки прочности трубопровод выдерживают под испытуемым давлением в течение 5 мин, при этом не должно быть падения давления, течи и отпотевания элементов трубопровода.

Если невозможно провести гидравлическое испытание на прочность, допускается пневматическое испытание трубопроводов на прочность таким же давлением, как при гидравлическом испытании (при условии вьшолнения заранее разработанных условий, обеспечивающих безопасность людей).

Пневматическое испытание трубопровода на прочность не разрешается в действующих цехах, а также на эстакадах, в колоннах и лотках, где уложены трубопроводы. [c.24]

    Траншеи полностью засыпают после окончания гидравлических или пневматических испытаний трубопроводов. Цри предварительной засыпке стыки труб оставляют открытыми. [c.328]

    Пневматическое испытание трубопровода на прочность применяется при невозможности или затруднительности проведения гидравлического испытания трубопроводов (отрицательная темпера-ра окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, возникновение чрезмерных напряжений в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды и т. п.), а также в случаях, когда проектом предусмотрено испытание плотности соединений трубопроводов воздухом или инертным газом. [c.434]

    Пневматическое испытание трубопроводов может производиться на прочность и плотность или только на плотность. В последнем случае трубопровод должен быть предварительно испытан на прочность гидравлическим методом. [c.442]

    Tf оборудования и трубопроводов в составе систем (контура) после монтажа принимается максимальной из всех, указанных в паспортах оборудования (свидетельствах об изготовлении деталей и сборочных единиц трубопроводов), и приводится предпри-ятием-владельцем в комплексной программе (инструкции) проведения гидравлических (пневматических) испытаний. [c.101]

    Расчет на сопротивление хрупкому разрушению элементов оборудования и трубопроводов проводят для всех режимов эксплуатации, включая нормальные условия эксплуатации (НУЭ), нарушение нормальных условий эксплуатации (ННУЭ), аварийные ситуации (АС), гидравлические (пневматические) испытания. [c.93]

    Гидравлическим испытанием следует, по возможностп, подвергать весь трубопровод. При пневматических испытаниях трубопроводов большого диаметра наибольшая длина участков ограничена. [c.64]

    С точки зрения техники безопасности пневматическое испытание более опасно, чем гидравлическое, так как при разрыве трубопровода сжатый воздух или газ мотут вырваться с большой силой. Поэтому пневматическое испытание трубопроводов должно производиться при соблюдении надлежащих правил безопасности.

Устанавливаемые фасонные части, арматура должны быть предварительно испытаны. На время пневматических испытаний устанавливается зона охраны, пребывание в которой во время нагнетания воздуха и выдержки трубопровода под испытательным давлением воспрещается. Компрессор располагают от испытуемого трубопровода на расстояние не менее 10 м.

Осмотр т.рубапро вода допускается только при установившемся давлении, а остукивание молотком запрещается. При выдерживании трубопровода под давлением, а также при осмотре трубопровода необходимо вести постоянное наблюдение за показаниями манометра.

В случае повышения давления в трубопроводе вследствие нагрева производится выпуск воздуха в атмосферу. [c.270]

    На время проведения пневматического испытания трубопровода необходимо устанавливать охраняемую зону. Минимальное расстояние в любом направлении от испытываемого трубопровода до границы зоны при подземной прокладке должно быть не менее 15 м. Граница зоны обозначается флажками.

Для наблюдения за охраняемой зоной выставляют контрольные посты с учетом местных условий. Запрещается находиться в охраняемой зоне лицам, не связанным с испытанием. Устанавливаемая на трубопроводах чугунная арм1атура должна быть предварительно испытана на прочность гидравлическим давлением.

[c.226]

    В случае установки на трубопроводе чугунной арл1атуры (кроме арматуры из ковкого чугуна) пневматическое испытание трубопровода допускается на давление не выше 4 кгс/см (избыточных). При этом вся чугунная арматура должна пройти предварительное гидравлическое испытание иа прочность пробным давлением в соответствии с ГОСТ 356-59 . [c.245]

    Разрешается производить вместо гидравлического пневматическое испытание на прочность газопроводов больших диаметров, неоущие конструкции для которых не рассчитываются на нагрузку от заполнения трубопроводов водой. В этих случаях пневматическое испытание производится при том же давлении, при котором должно было производиться гидравлическое испытание. [c.193]

Leave a Comment

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *