Трубопроводы – подземные и надземные – одна из важнейших коммуникаций городов, хозяйств, предприятий. Системы водоснабжения и водоподготовки, транспортировки жидких сред, отопления, газовые и нефтяные магистрали – все это трубопроводные сборки. От того, насколько грамотно они реализованы, зависит бесперебойность их работы, безопасность и стоимость обслуживания.
Существует свод правил и технологий строительства трубопроводных магистралей разного назначения, соблюдение которых регламентируется на самом высоком уровне. Нормативы для конкретных проектов прямо зависят от способа сборки, а их существует несколько.
Виды монтажа
Все способы можно разделить на 2 большие группы.
- Подземная установка. Она применяется чаще и проводится с применением 1 из 2 технологий.
- Бесканальная прокладка трубопроводов.
- Подземное устройство в каналах.
- Надземная прокладка трубопровода. Предполагает монтаж труб на поверхности земли или на расстоянии от нее (актуально для трубопроводов над трассами, в этом случае высота размещения труб должна быть достаточной, чтобы трубопроводная магистраль не мешала работе трассы). Надземные трубопроводы незаменимы, когда маршрут труб пролегает через овраги, пути транспортного следования, реки, иные сооружения. Надземная прокладка трубопровода выполняется в каналах (лотках). Они могут располагаться на грунте или быть слегка в него заглублены, такой способ монтажа актуален в регионах с холодным климатом, которым свойственно присутствие вечномерзлых почв.
Выбор способа устройства трубопроводной линии зависит от ряда условий.
Среди них планировочные факторы (назначение, пересечения маршрута с сооружениями и объектами), природные (категория почвы), финансовые (бюджет строительства) и прочие (требования к эстетике вида инженерной системы).
Решение по технологии принимается после проведения расчетов по разным вариантам монтажа и должно быть ориентировано в первую очередь на оптимизацию стоимости коммуникации.
Причем учитываться в технико-экономическом обосновании должна не только цена строительства, но и сервисная составляющая стоимости проекта. Пример – прокладка трубопровода отопления. Выбор в пользу подземного устройства позволит снизить капитальные расходы на постройку. Но в практике обслуживания стоимость будет выше, чем у надземной прокладки в силу:
- необходимости устройства изоляции (при бесканальной укладке теплопотери будут выше, особенно во влажной почве);
- дополнительной постоянной поддержки во избежание раннего износа.
Методы строительства подземных систем
Наиболее распространенные методы прокладки трубопровода:
- бестраншейный (укладка под землю без вскрытия грунта);
- открытый вариант (сборка по опорам, может проводиться в проходных или непроходных коллекторах);
- скрытый способ монтажа (готовятся траншеи, по которым тянутся трубы).
Проект может быть сложным или простым. В первом случае (как правило, применяется для прокладки трубопроводов водоснабжения в городских условиях траншейным или канальным способом) в одной траншее могут проходить несколько разных магистралей – коробы с кабелями, отопительная сеть и водообеспечение, например.
Одно из важных условий долговечности службы всей сборки – выбор соответствующего материала труб. В современной практике применяют изделия из пластика, асбеста, металла (сталь, медь), керамики, бетона.
Открытый способ
Открытый способ прокладки трубопровода нельзя назвать популярным решением. Скорее, это компромисс, актуальный в случаях, когда укладка закрытым методом невозможна.
Этапы работ:
- подготовка и выравнивание траншеи для прокладки трубопровода;
- укрепление стенок и дна выработки;
- насыпь песчаной подушки;
- монтаж (сборка) труб;
- укрывание трубных секций;
- закрытие траншеи;
- выравнивание поверхности и восстановление покрытия (если оно имело место), ландшафтного объекта.
Открытая сеть может устраиваться и в непроходных каналах. Тогда трубы магистрали не будут подвергаться постоянному механическому воздействию (давлению) в периоды подвижек и пучения грунта. Правда, ремонт затрудняется из-за менее комфортного доступа непосредственно к секциям.
К плюсам открытой подземной прокладки трубопровода относят возможность ее проведения в случаях, которые исключают скрытый метод монтажа. Минусы:
- высокая цена проекта (необходимость проводить трудоемкие земляные работы, восстанавливать ландшафт);
- обязательный перерыв в работе объектов по линии маршрута;
- создание аварийно опасных зон в месте вскрытия грунта.
Монтаж в каналах
Каналы (лотки) используют для защиты труб при их подземном расположении. Среди задач, которые выполняют канальные сборки:
- изоляция (в первую очередь тепловая);
- обеспечение свободного удлинения трубы под действием высоких температур.
Укладывают каналы на подвижные опоры под перекрытия, в том числе в зонах автомобильных дорог. Минимальная глубина размещения лотка – 0,6 м (движение транспорта запрещено) или 0,8–1,2 м (под действующей дорогой).
Расчет глубины производится с учетом соблюдения 2 условий: определение минимально возможного безопасного заглубления и обеспечение эффективного распределения внешних нагрузок (в том числе, автотранспортных) на трубопроводную сеть.
По конструктивному признаку различают проходные, непроходные и полупроходные трубопроводные (теплопроводные) каналы. Вне зависимости от конструкции все лотки укладываются на опоры. При монтаже предусматривают 2 вида уклона:
- продольный всей сети минимум на 0,002 для удаления воды (из нижних точек она отводится в дренажную систему самотеком, другой вариант – устройство приямков и удаление принудительно в канализацию насосом);
- поперечный уклон перекрытий на 1–2% для удаления атмосферной влаги и паводковых вод.
Дополнительная защита от разрушительного действия влаги используется на участках с высоким уровнем подземных вод. Здесь нужна гидроизоляция стенок, перекрытий, канального дна.
Бесканальная прокладка трубопровода
В отличие от канального метода, при бесканальном устройстве систем подвижные опоры и лотки не используются. Бесканальная прокладка трубопровода нашла широкое применение в регионах с сухими почвами, хотя на влажных грунтах бесканальные системы тоже устанавливают (с дренажом). В качестве защиты здесь выступает изоляционная оболочка. Особенности бесканальной прокладки:
- подготовка траншеи под укладку (ее дно должно быть максимально ровным);
- устройство «подушки» из трамбованного песка, которая должна быть толщиной не менее 10 см (для глинистых почв – 10–15 см);
- неподвижными опорами при бесканальной прокладке выступают стенки из ЖБИ (монтируются под прямым углом к трубопроводу);
- в нишах (камерах) устанавливаются компенсаторы, которые могут быть сальниковыми или гнутыми. Они отвечают за компенсацию перемещений труб под действием температур при бесканальной прокладке.
К плюсам бесканальной прокладки относят выгодную стоимость строительства трубопровода, минимальный объем работ, короткие сроки реализации проектов. Есть и минусы: затрудненный ремонт и механическая фиксация (зажатие) труб грунтом, что затрудняет их тепловое перемещение.
Надземная прокладка
Условия, в которых надземная прокладка трубопровода оправдана и эффективна:
- в районе с сильнольдистыми грунтами (или подземными льдами);
- на пересеченной местности (водоемы, овраги, жилые и промышленные объекты, иные препятствия по маршруту, которые поможет преодолеть только надземная установка);
- высокая активность криогенных процессов в регионе.
Для надземной прокладки применяют трубы из хладостойкой стали с обязательной изоляцией. Для надежности и безопасности системы она усиливается опорами из ЖБИ.
По сравнению с подземным способом надземная прокладка обеспечивает качественный отвод воды (поверхностной), исключает урон экологии, повреждение грунтовых слоев, упрощает обслуживание магистралей.
Но популярностью надземный монтаж не пользуется из-за цены строительства и обслуживания. Работы по прокладке трубопровода требуют большого опыта и высокой квалификации исполнителей.
К этому добавляются расход дорогих материалов, и жесткие требования к расчетам.
Монтаж технологических трубопроводов и внешних инженерных систем
Главная / Инжиниринг / Строительно-монтажные работы / Версия для печати
Как и все строительно-монтажные работы, монтаж внешних инженерных систем и трубопроводов выполняется на основании разработанного проекта производства работ по каждому отдельному технологическому трубопроводу или сети.
К инженерных сетям и трубопроводной обвязке на объектах нефтегазовой отрасли относятся следующие системы и коммуникации:
- магистральные и промысловые газо- и нефтепродуктопроводы (низкого, среднего и высокого давления)
- линии подачи рабочей среды к технологическому оборудованию (например, к резервуарам)
- линии опорожнения технологического оборудования (слива рабочей среды из емкости)
- эксплуатационные коммуникации: отопительная система, система водоотведения и канализации, дренажная системы и др.
Саратовский резервуарный завод выполняет прокладку трубопроводов и инженерных систем на рабочее давление до 32 МПа и диаметром до более 1400 мм.
Прокладка и монтаж инженерных систем может осуществляться как на этапе строительства самого объекта, так и в процессе его эксплуатации, например, при реконструкции объекта, в результате проведения технического осмотра и выявлении необходимости замены оборудования, при расширении объекта. Работы на уже эксплуатируемом объекте могут проводиться без остановки работы всего объекта или при подключении резервных линий.
Все инженерные коммуникации и трубопроводы могут прокладываться наземным и подземным способом.
Перед проведением любого монтажа предварительно выполняются инженерные изыскания, обследование объекта строительства, разработка рабочей документации, в том числе проект организации строительства и проект производства работ, в которых поэтапно расписываются все работы с привязкой к конкретному объекту и его специфике.
Состав работ по монтажу технологических трубопроводов и внешних инженерных систем
Специалисты строительного отдела Саратовского резервуарного завода выполняют монтаж технологических трубопроводов, который включает проведение следующих основных работ:
- изучение предоставленного ППР, чертежей и другой исполнительной документации
- входной контроль поставляемых элементов трубопроводов
- земляные работы, которые включают в себя подготовку фундаментов/оснований / опор (в том числе, подвижных) под наземные трубопроводы/ коммуникации или разработку траншей/ котлованов для подземных
- установка опорных конструкций, эстакад, закладных деталей и других элементов крепления трубопроводов
- подготовка и, при необходимости, временное отключение подсоединяемого к обвязке оборудования
- укладка стальных или выполненных из других предусмотренных проектом материалов напорных и безнапорных трубопроводов и их укрупненных узлов
- балластировка, крепление и сварка монтажных стыков, соединительных деталей и установка трубопроводной арматуры (заглушек, вентилей, фланцев и др.)
- контроль качества сварных соединений
- гидро- и теплоизоляция прокладываемых инженерных систем (при необходимости)
- антикоррозионная защита, в том числе электрохимзащита подземных трубопроводов
Для удобства монтажа трубопроводы могут быть предварительно соединены между собой крепежными деталями в укрупненные узлы, блоки или секции, размер которых позволяет осуществлять их внутриобъектную транспортировку и погрузочно-разгрузочные работы. Монтаж укрупненных блоков может осуществляться параллельно и/или последовательно в зависимости от общей протяженности трубопровода.
После выполнения предварительного монтажа трубопроводных систем и коммуникаций проводится их продувка воздухом и проверка на прочность. Окончательные испытания осуществляются уже после окончания всех строительно-монтажных работ.
Каждый этап работы проверяется на соответствие проекту привязки и монтажным чертежам, а также проводится геодезический контроль, так как от этого зависит безопасная эксплуатация трубопроводных инженерных систем на протяжении всего срока службы.
Нормативная база для монтажа наземных и подземных технологических трубопроводов и внешних инженерных коммуникаций*
- СП 393.1325800.2018 «Трубопроводы магистральные и промысловые для нефти и газа. Организация строительного производства»
- СП 284.1325800.2016 «Трубопроводы промысловые для нефти и газа. Правила проектирования и производства работ»
- СП 86.13330.2014 «Магистральные трубопроводы (пересмотр актуализированного СНиП III-42-80* «Магистральные трубопроводы» (СП 86.13330.2012)) (с Изменениями № 1, 2)»
- ГОСТ 9.602-2016 «Единая система защиты от коррозии и старения (ЕСЗКС). Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии»
- ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии»
- Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением
- ВСН 004-88 «Строительство магистральных трубопроводов. Технология и организация»
- ВСН 005-88 «Строительство промысловых стальных трубопроводов. Технология и организация»
- ВСН 009-88/Миннефтегазстрой «Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Средства и установки электрохимзащиты»
- СП 45.13330.2017 «Земляные сооружения, основания и фундаменты. Актуализированная редакция СНиП 3.02.01-87 (с Изменениями № 1, 2)»
- СП 126.13330.2017 «Геодезические работы в строительстве»
Монтаж технологических трубопроводов
Технологические трубопроводы — одна из главных составляющих оборудования различных инженерных сооружений. К таким трубопроводам предъявляются повышенные требования при их изготовлении и монтаже, так как по ним могут транспортироваться опасные для здоровья и жизни обслуживающего персонала взрывоопасные, ядовитые и горючие вещества.
Технологические трубопроводы, действующие под рабочим давлением до 10 МПа, подразделяются на работающие под низким, средним и высоким вакуумом; без давления (безнапорные); под низким давлением до 10 МПа.
В зависимости от температурного режима работы различают трубопроводы, работающие с нормальной температурой транспортируемой среды — от 0 до 100° С; горячие — с температурой среды от 100 до 300° С; перегретые — с температурой среды более 300° С; холодные — с отрицательной температурой среды.
По способу соединения отдельных участков технологические трубопроводы делят на разъемные и неразъемные. Неразъемными являются сварные и клеевые соединения, к разъемным относятся фланцевые, резьбовые, муфтовые и раструбные соединения.
В составе проектной документации на технологические трубопроводы порядок изображения деталей и самих трубопроводов в основных проекциях, изображения деталей в разрезе должен отвечать общим правилам исполнения чертежей. Трубопроводы на схемах показывают в одну линию, а арматуру и детали — условными обозначениями.
Технологическое оборудование изображается схематически с указанием отметок по высоте расположения. Все трубопроводы на технологических схемах маркируются в зависимости от характера транспортируемой среды и параметров работы. Монтажно-технологическую схему совмещают со схемой трубопроводов контроля и автоматики.
На монтажных чертежах технологической части показывают: строительные конструкции с горизонтальными осями и вертикальными отметками; технологическое и вспомогательное оборудование с местами установки опор, компенсаторов и арматуры; места присоединения к технологическому оборудованию трубопроводов с привязкой их к строительным конструкциям; материалы и размер труб с указанием направления движения среды, уклонов и отметок в начале и конце трубопроводов, мест расположения фланцев и сварных стыков, положения арматуры, опор и подвесок. В отдельных случаях делается увязка с другими коммуникациями, влияющими на размещение технологических трубопроводов.
Для наиболее сложных объектов применяют макетно-модельный способ проектирования.
Этот способ позволяет наглядно определять наиболее удобные места расположения трубопроводов и оборудования, что в значительной степени сокращает объем неувязок в проекте и количество переделок при монтаже.
В процессе сборки макета выявляются недостатки первоначальных решений, становится возможным более детально учесть взаимное положение трубопроводов и оборудования.
Все работы по проектированию, изготовлению, монтажу, испытаниям и сдаче технологических систем в эксплуатацию регламентированы соответствующими главами СНиП и правилами Госгортехнадзора.
На основе этих нормативных документов отдельными ведомствами, которые изготавливают и монтируют технологические трубопроводы и оборудование, разрабатываются технические условия, более детально определяющие требования, обязательные для изготовителей и монтажников, исполнение которых гарантирует высокое качество работ.
Для технологических линий применяют трубопроводы и арматуру, изготовленные из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных металлов и их сплавов, пластических масс, стекла, фарфора, керамики и других неметаллических материалов. Использование того или иного материала зависит от совокупности технологических (свойства транспортируемой среды, температура и рабочее давление и т. п.) и экономических факторов.
Прочность и надежность крепления технологических трубопроводов — одно из важнейших условий их долговечной и безаварийной эксплуатации.
Средства крепления трубопроводов подразделяются на опоры, кронштейны и подвески (могут применяться и другие разновидности средств крепления трубопроводов).
По характеру работы и назначению опоры можно подразделить на подвижные, к которым относятся скользящие, катковые, шариковые, пружинные и т. п., и неподвижные, которые бывают приварными, хомутовыми и упорными.
Подвижные опоры устанавливаются для обеспечения свободного перемещения технологических трубопроводов на опорах при температурных деформациях.
Эти опоры воспринимают вертикальную нагрузку — силу тяжести трубопроводов с размещенной на них арматурой и теплоизоляции различных типов, а также горизонтальную нагрузку, зависящую от коэффициента трения на подошве опоры. На величину трения влияет конструкция подвижной опоры.
Наиболее распространенными подвижными опорами являются скользящие опоры, перемещающиеся вместе с трубой по различным опорным конструкциям; коэффициент трения для скользящей опоры принимают равным 0,3.
Для организации более свободного перемещения трубопровода применяют катковые опоры с коэффициентом трения 0,1, Шариковые опоры воспринимают горизонтальные осевые и боковые нагрузки. Пружинные опоры применяются для поглощения вибрации, передаваемой от технологического оборудования, и обеспечивают надежную работу как сварных, так и фланцевых соединений.
Неподвижные (мертвые) опоры устанавливают на технологических трубопроводах для обеспечения поглощения линейных удлинений при температурных перепадах транспортируемой среды. Кроме вертикальных нагрузок от собственного веса трубопровода, изоляции и др.
неподвижные опоры воспринимают весьма значительные горизонтальные усилия, возникающие при температурных деформациях. Между неподвижными опорами, как правило, устанавливаются компенсаторы.
Горизонтальные усилия, действующие на неподвижные опоры, можно подразделить на осевые и боковые: осевые — передаются на все неподвижные опоры, боковые — на опоры, расположенные вблизи поворотов трубопровода и в местах подсоединения их вблизи опор.
Горизонтальные усилия и расстояния между неподвижными опорами определяются соответствующими расчетами.
Наиболее часто применяемыми опорными конструкциями при монтаже технологических трубопроводов являются кронштейны и консоли. Кронштейны (к ним относятся консоли) можно подразделить на индивидуальные (при прокладке на них одной трубы) и групповые (при прокладке нескольких труб).
Кронштейны крепятся к стенам, колоннам и другим строительным конструкциям.
Кронштейны и консоли очень часто применяются в сочетании с вышеописанными опорными конструкциями: на кронштейнах устанавливают подвижные и неподвижные опоры; к кронштейнам и консолям крепят различного типа подвески (одинарные, двойные, шпренгельные, индивидуальные и групповые).
Подвески применяются для крепления технологических трубопроводов при невозможности использования поддерживающих снизу опор и бывают нерегулируемые (привариваемые или пристреливаемые к строительным конструкциям на жестких тягах) и регулируемые (снабженные талрепами, винтовыми стяжками или с верхней регулировкой), позволяющие изменять отметку прокладываемого трубопровода.
Различные типы опорных конструкций показаны на рис. 2.10.
1 —нерегулируемая; 2 — регулируемая; 3 — пружинная
Арматуру, применяемую при прокладке технологических трубопроводов, можно классифицировать по следующим основным признакам: по назначению — запорная, регулирующая, предохранительная, дросселирующая, указательная и контрольная; по принципу действия — приводная и самодействующая; по типу привода — ручная, механическая, электрическая, пневматическая и гидравлическая; по материалу корпуса — стальная, чугунная, из цветных металлов, из специальных материалов и со специальными покрытиями; по материалам запорных органов; по способу присоединения; по рабочим параметрам. Некоторые типы арматуры показаны на рис. 2.11
а — винипластовый вентиль с вращающимися фланцами; б — гуммированный мембранный вентиль: 1 — вращающийся фланец; 2 — мембрана
Перед монтажом технологических трубопроводов выполняют их укрупнительную сборку с целью максимального сокращения объема сварных и фланцевых соединений во время монтажа в верхней зоне. Масса узлов после укрупнительной сборки не должна превышать грузоподъемности такелажных устройств.
Для монтажа трубопроводов и оборудования используются различные грузоподъемные механизмы и монтажные приспособления. Наибольшее распространение получили различные лебедки, работающие совместно с грузовыми и отводными блоками и полиспастами. Кроме лебедок при небольших перемещениях и значительных усилиях применяются винтовые и гидравлические домкраты.
Как было отмечено выше, при монтаже технологических трубопроводов ставятся неподвижные опоры, между которыми монтируются компенсаторы.
Установка трубопроводов и компенсаторов производится при обычной температуре, при транспортировании же среды с повышенной температурой трубопроводы начнут расширяться и сжимать компенсатор.
В связи с этим компенсаторы во время монтажа растягивают в холодном состоянии на величину, равную половине температурного удлинения трубопровода между неподвижными опорами. В ближайшем к компенсатору стыке оставляют зазор, равный величине растяжки.
На концы трубопровода и компенсатора приваривают временные стальные уголки и с помощью болтов трубопровод и компенсатор стягивают до образования необходимого сварочного зазора. Затем зазор заваривают, а уголки срезают газовой резкой. Растяжка П-образного компенсатора показана на рис. 2.13.
При монтаже технологических трубопроводов и арматуры, предназначенных для транспортирования кислорода, особое внимание уделяется обезжириванию трубопроводов, сальниковых набивок, прокладок и др. в четыреххлористом углероде или этиловом спирте.
На трубопроводах, транспортирующих кислоты и другие ядовитые жидкости, фланцевые соединения закрывают защитными кожухами. При групповом расположении трубопроводов на одном кронштейне кислотопроводы прокладывают в нижней зоне, чтобы избежать разрушения других трубопроводов при попадании на их поверхность кислоты.
Для предотвращения повреждения трубопроводов из цветных металлов их монтируют в последнюю очередь — после стальных трубопроводов.
Во время монтажа футерованных трубопроводов не разрешается производить подгибание труб, также приваривать штуцера и средства креплений, так как при этом можно повредить внутренний футеровочный слой.
Неметаллические трубопроводы технологических систем, а именно: винипластовые, полиэтиленовые, фторопластовые, текстолитовые, фарфоровые, кварцевые и т. п. — монтируют, соблюдая правила, обусловленные физическими свойствами материалов.
Особое внимание следует обращать на сборку стыков, которые должны выполняться без каких-либо перекосов. Для этого трубопроводы и отдельные узлы собирают сначала без прокладок, и только после установки средств крепления и надежного закрепления трубопроводов ставят прокладки в стыках, равномерно затягивая болты.
Каждый участок трубопровода между двумя разъемными соединениями должен иметь не меньше двух опор (кронштейны, подвески или другие опоры). Расстояние между опорами принимается небольшим для предотвращения прогибов трубопроводов и уменьшения нагрузки на фланцевые соединения.
После выполнения всех монтажных работ технологические трубопроводы подвергаются гидравлическому или пневматическому испытаниям. Результаты считаются удовлетворительными, если во время испытаний не отмечено падения давления по контрольному манометру, в местах расположения стыков не обнаружено протечек или других дефектов.
По окончании гидравлического испытания трубопроводы технологических систем промывают и высушивают. Промывка производится при значительных скоростях движения транспортируемых сред в трубопроводах (15…20 м/с).
Большая Рнциклопедия Нефти Рё Газа
Cтраница 1
Монтаж технологических трубопроводов из узлов и блоков заводского изготовления позволяет значительно сократить затраты труда на строительной площадке. [2]
Монтаж технологических трубопроводов и обвязок аппаратов обычно состоит из сборки и сварки узлов и элементов, изготовленных заранее.
Монтажные работы можно начинать только в зданиях, в которых основные строительные работы закончены и выполнена часть отделочных работ, обеспечивающая отсутствие пыли и грязи в помещениях. [4]
Монтаж технологических трубопроводов выполняют индустриальным методом ери строгом соблюдении технических условий и правил на производство работ, тщательном контроле качества поступающих на монтаж труб, деталей и узлов трубопроводов, арматуры и других материалов, а также при надлежащем оформлении документов, свидетельствующих о правильном выполнении работ на каждом этапе. [5]
Монтаж технологических трубопроводов требует выполнения значительного объема такелажных работ на таких работах, как погрузка и разгрузка труб, деталей и узлов трубопроводов, арматуры, перемещение их в пределах монтажной площадки, подъем и установка в проектное положение. [6]
|
Сальниковые компенсаторы. [7] |
Монтаж технологических трубопроводов необходимо выполнять индустриальным методом. [8]
Монтаж технологических трубопроводов заключается в укрупнительнои сборке узлов и элементов трубопроводов в блоки, установке их в проектное положение и проведении испытаний.
До начала работ по монтажу трубопроводов представители монтажной организации и завода-заказчика принимают по акту строительные сооружения и конструкции под монтаж трубопроводов и устраивают площадки для укрупнительнои сборки узлов трубопроводов и подмости для работы на высоте. Одновременно производят комплектование линий трубопроводов деталями, узлами, арматурой, принимают изготовленные в мастерских узлы и детали трубопроводов и проверяют их. Монтаж трубопроводов ведут по монтажным чертежам и аксонометрическим схемам, составляемым на каждую линию. Способ производства работ зависит от местных условий, а также наличия такелажных средств в монтажной организации. [9]
Впервые монтаж технологических трубопроводов по макету был осуществлен в 1960 г.
Куйбышевским монтажным управлением треста Нефтехиммонтаж и Московским монтажным управлением треста № 7 Главнефтемонтажа.
В этих управлениях по макетам, изготовленным институтом Ленгипрогаз, были смонтированы трубопроводы одной из типовых технологических установок на нефтеперерабатывающих заводах.
Все рабочие чертежи трубопроводов были выполнены в обычном составе, содержании виде Узлы трубопроводов этих установок были изготовлены заранее по деталировочным чертежам Проектнефте-спецмонтажа. [10]
Сложность монтажа технологических трубопроводов определяется характером и степенью агрессивности транспортируемых веществ; конфигурацией обвязки аппаратов и оборудования, большим количеством разъемных и неразъемных соединений, трубопроводной арматуры, деталей трубопроводов, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики и опорных конструкций; расположением трубопроводов в траншеях, каналах, лотках, на стойках, эстакадах, этажерках, на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ. [11]
Порядок монтажа технологических трубопроводов следующий: монтаж узлов трубопроводов, как правило, начинают с оборудования, оставляя свободные концы труб для присоединения к ним прямолинейных участков. [12]
Практикой монтажа технологических трубопроводов РёР· РІРёРЅРё-пластовых труб, Р° также строительства РІРѕРґРѕРїСЂРѕРІРѕРґРЅРѕ-канализа-ционных систем выработано довольно РјРЅРѕРіРѕ РІРёРґРѕРІ стыковых соединений. Некоторые РёР· этих РІРёРґРѕРІ соединений РјРѕРіСѓС‚ быть использованы РїСЂРё строительстве газовых сетей. Соединяют винипластовые трубы РїСЂРё помощи раструбов РЅР° клею, муфт, сварки, фланцев Рё резьбовых соединений. РЎ металлическими трубами Рё СЃ арматурой соединения производятся СЃ помощью фасонных частей Рё раструбов. Соединения бывают разъемными Рё неразъемными. Рљ числу неразъемных соединений относятся соединения РЅР° клею Рё сварные соединения, Рє числу разъемных — резьбовые, фланцевые Рё муфтовые соединения. [13]
Условия монтажа технологических трубопроводов особенно сложны, так как работы приходится выполнять при совмещении различных видов строительных и монтажных операций, на высоте, в траншеях. [14]
Для монтажа технологических трубопроводов насосных и компрессорных станций используют индустриальные методы. На этих же площадках или в заводских условиях производят сборку и сварку трубных узлов.
Трубные секции на этих же площадках покрывают антикоррозионной изоляцией. Готовые трубные узлы и секции доставляют для монтажа на строительную площадку.
РќР° компрессорных станциях монтируют следующие технологические трубопроводы: узел подключения компрессорной станции Рє магистральному газопроводу; подводящие газопроводы Рє компрессорному цеху; обвязочные трубопроводы компрессорного цеха; трубопроводы, расположенные внутри здания компрессорного цеха Рё подключающие центробежный нагнетатель Рє наружным трубопроводам. РќР° насосных станциях система технологических трубопроводов включает узел подключения насосной станции Рє магистральному нефте — или нефтепродуктопроводу; трубопроводы, соединяющие СЂРµ-зервуарный парк ( РїСЂРё его наличии) СЃ РїРѕРґРїРѕСЂРЅРѕР№ насосной станцией Рё насосным цехом; внутренние трубопроводы, обвязывающие насосные агрегаты Рё соединяющие РёС… СЃ внешними трубопроводами; трубопроводы, соединяющие насосный цех СЃ блок-Р±РѕРєСЃРѕРј регулятора давления, блоком фильтров-грязеуловителей Рё СЃР±РѕСЂРЅРёРєРѕРј утечки нефти Рё нефтепродуктов. [15]
Страницы: 1 2 3 4
Технология монтажа технологических трубопроводов
Монтаж технологических трубопроводов следует выполнять в соответствии со строительными нормами и правилами, в которых указаны основные положения производства и приемки работ по монтажу постоянных технологических трубопроводов из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов, чугуна, пластических масс и стекла, работающих при абсолютном давлении от 35 мм рт. ст. до 700 кгс/см2.
Объем работ по их монтажу составляет обычно около 50% общего объема монтажных работ.
Прокладка большинства трубопроводов ведется в стесненных условиях, на различной высоте в многоэтажных зданиях и на открытых площадках, эстакадах, в лотках, туннелях.
Внутрицеховые технологические трубопроводы отличаются большим количеством применяемых типоразмеров, деталей трубопроводов, запорнорегулирующей арматуры, средств крепления.
Так, например, чтобы укомплектовать внутрицеховой технологический трубопровод, необходимо добавить до 42% от веса труб различных деталей трубопроводов и арматуры. Сложная конфигурация таких трубопроводов вызывает большое количество соединений труб, деталей и арматуры между собой. На каждые 100 м протяженности трубопровода в среднем приходится выполнять до 80 сварных стыков.
Применение при монтаже готовых узлов, элементов и секций, централизованно изготовленных с применением заводских деталей в трубозаготовительных цехах, позволяет в значительной степени упростить технологию и организацию монтажа трубопроводов и превратить строительномонтажную площадку в сборочную.
Это в 5-6 раз снижает объем сварочных работ, выполняемых ранее непосредственно на монтажной площадке. При этом сроки монтажа трубопроводов сокращаются в 3-4 раза (учитывая, что их изготовляют параллельно с ведением строительных работ).
При надлежащей организации работ узлы трубопроводов уже должны быть изготовлены в цехах и в готовом виде поступать на строительную площадку для монтажа к моменту готовности строительной части объекта.
До начала монтажа трубопроводов должны быть выполнены следующие подготовительные работы:
- Детально изучены проект и ППР инженернотехническими работниками (мастером, производителем работ, бригадиром) и согласованы с соответствующими организациями все неясные вопросы.
- Приняты узлы, элементы и детали трубопроводов, арматура, не входящая в узлы, опоры и подвески; проверено их соответствие требованиям проекта или техническим условиям.
- Проверена степень строительной готовности зданий, сооружений и конструкций под монтаж, и составлены соответствующие акты. Особое внимание должно быть обращено на соблюдение проектных отметок мест крепления трубопроводов.
- Принято оборудование под монтаж трубопроводов: проверены правильность установки аппаратов и оборудования и соответствие чертежам, расположение, тип и размеры присоединительных штуцеров на оборудовании. Все отступления от проекта должны быть зафиксированы в акте.
- Укомплектованы линии трубопроводов узлами, элементами и деталями, арматурой, вспомогательными материалами; линии трубопроводов должны быть доставлены к месту монтажа.
- Устроены и подготовлены: площадки для укрупнительной сборки, подмости и приспособления при работе на высоте; подведена электроэнергия для питания сварочных постов, электроинструментов, электролебедок и освещения отдельных мест монтажа.
- Укомплектованы специализированные рабочие бригады и обеспечены необходимыми инструментами, приспособлениями и монтажными механизмами.
- Выданы бригадам наряды на предстоящие объемы работ.
- Обеспечены необходимые условия работы в соответствии с правилами техники безопасности и охраны труда
- Проведен инструктаж рабочих.
Технология собственно монтажа стальных трубопроводов включает следующие операции: разбивку трассы трубопровода; установку опор и подвесок; укрупнительную сборку узлов и блоков; укладку, сборку и сварку трубопровода; монтаж компенсаторов, арматуры, дренажных устройств, приборов контроля и автоматики; испытание готовых линий, сдачу их заказчику.