Сварочные швы труб виды

На сегодняшний день в промышленных организациях и в домашнем быту не обойтись без установки трубопроводов. Их элементы соединяют разными способами, учитывая материал и размер диаметра труб, но особой популярностью пользуется именно сварка. Данный метод позволяет фиксировать детали в любом положении и считается самым простым и дешевым, обеспечивая герметичную и качественную стыковку.

Сварка представляет собой универсальный вид соединения частей трубопровода, изготовленных из металла, пластика, бетона и керамики.

Так как трубопровод является инженерной коммуникацией, применяемой для транспортировки нефти, газа, воды и прочих веществ, то его детали важно правильно и надежно соединять.

С этими задачами хорошо справляется сварка, поэтому ее часто выбирают во время установки буровых скважин, канализационных, промышленных и технологических магистралей, где используются трубы большого диаметра из нержавеющей стали, фланца или титановых сплавов.

Подходит такая технология и для стыковки пластмассовых, хромированных труб различного диаметра. Все элементы трубопроводов как малого, так и большого размера фиксируют согласно установленным стандартам, которые соотносятся с регламентами ГОСТов.

В зависимости от особенностей монтажа и корня шва выбирается определенная температура и вид сварки.

Стыковая термическая технология основана на нагреве краев труб, термомеханическая характеризуется варкой деталей с помощью нагрева сварной проволоки. Механический вид применяют в промышленности для крепления горизонтальных труб путем трения.

Что же касается холодной сварки, то ее осуществляют за счет обработки деталей химическим составом, который гарантирует прочный и надежный шов.

Главной особенностью сварки является то, что для ее выполнения используют центраторы, представляющие собой приспособления, упрощающие центрирование торцов труб. Благодаря центраторам работа проходит быстро, а швы получаются качественными.

К преимуществам сварки можно отнести следующие моменты:

экономия металла и себестоимости работ;
отличная альтернатива литью и ковке;
возможность соединять трубы различного размера;
высокое качество и герметизация; простота выполнения.

Что же касается недостатков, то во время варки возможна деформация металла.

Сварка – это самый доступный и распространенный вариант соединения труб. Для стыковки деталей требуется не только определенный опыт, но и специальное приспособление, имеющее режимы переключения.

Такая машина может запускаться как электричеством, так и газом, а также может включать в свою конструкцию устройство для раструбной сварки. Для бытовой сплавки труб многие мастера также предпочитают иметь станок, оборудованный инвертором.

Чтобы норма расхода материала и энергии регулировалась, аппараты оснащают контрольными схемами.

В зависимости от сложности работ и диаметра труб подбирается подходящее оборудование.

Во многих случаях для сварки применяют электроды. Если нужно стыковать трубы большого диаметра, то выбирают электроды, покрытые целлюлозной пленкой. Для формирования угловых швов чаще всего предпочитают изделия с рутиловым покрытием.

В том случае, когда планируется сложная варка, то используют комбинированные (целлюлозно-рутиловые) электроды. Самыми распространенными являются электроды с покрытием УОНИ 13/55, они предназначены для сварки труб из низколегированной и углеродистой стали.

Благодаря уникальному составу данные изделия обеспечивают пластичные швы, устойчивые к любым видам нагрузок.

Единственным минусом таких электродов считается то, что они требуют предварительную заготовку кромок. Необработанные кромки при попадании на них воды, масла или ржавчины могут спровоцировать образование сварочных пор.

Перед тем как приступить к сварочным работам, необходимо побеспокоиться о наличии соответствующего оборудования.

Самым распространенным аппаратом считаются трансформаторы, они имеют простую конструкцию, позволяющую преобразовывать напряжение в электросети.

Принцип работы трансформаторов основан на изменении промежуточного тока между витками обмотки. Сварочные трансформаторы характеризуются высоким КПД, который достигает 90%.

Более усовершенствованным видом сварочного оборудования является выпрямитель. Он состоит из диодного блока, элементов регулировки, защиты и запуска. В отличие от трансформаторов во время варки выпрямители позволяют стыковать детали не только из черного, но и цветного металла, чугуна и нержавейки. Стоят выпрямители недорого и обеспечивают хорошее качество швов.

Огромным спросом у сварщиков также пользуются полуавтоматы, конструкция которых представлена выпрямителем, трансформатором, специальным приводом, рукавом с горелкой и газовым баллоном.

В том случае, когда сварку осуществляют без газа, то дополнительно используют флюсовую проволоку. Обычно для стыковки металлических труб аппарат запускают на углекислом газе.

Плюсом данного оборудования считается качественный шов, а недостатком – большой расход материала.

Хорошо себя зарекомендовали и инверторы. Такое оборудование еще называют импульсным. Стоит оно дорого, но имеет небольшой вес и высокий КПД. Также для сварочных работ используют точечные аппараты.

Они экономичны, прочны, надежны и позволяют получать швы с качественной герметизацией. Оборудование разогревает соединительные элементы мгновенно благодаря импульсам тока, которые составляют 0.01 с.

Поэтому оно является идеальным, когда нужно выполнить сварку большого объема за минимальный промежуток времени.

Независимо от того, какие по назначению варятся трубопроводы, они имеют сварные швы, которые формируются за счет переменного электрического тока по ранее выбранной технологии. На сегодняшний день различают швы под углом, встык и внахлест. Все они обладают своей индивидуальной методикой и особенностями.

Стыковые соединения являются самыми распространенными, так как им свойственно отсутствие деформации металла.

Помимо этого, они минимально подвергаются внутреннему напряжению и характеризуются высокой прочностью по отношению к динамическим и статическим нагрузкам.

Стыковые швы подразделяются на одинарные, применяемые для труб с сечением до 500 мм и двойные, предназначенные для труб, сечение которых превышает 600 мм.

Угловые соединения считаются подводом стыковых. Их выбирают, когда нужно закрепить детали под углом. Такие швы получают двумя способами: без скоса и со скосом кромки.

Угловые соединения не такие прочные, как стыковые, но все же имеют хорошее качество. Швы внахлест отлично подходят для стыковки пластиковых труб. Их редко используют при варке металлических элементов.

Это поясняется тем, что соединения получается не слишком надежными.

При сварке труб с толстыми стенами также применяют продольный шов. Его формируют из нескольких слоев, а работа выполняется, как правило, одновременно двумя специалистами.

Сварка представляет собой физико-химический способ стыковки отдельных элементов, которые в процессе образуют цельный трубопровод. Подобный монтаж осуществляют при помощи пластической деформации под высоким давлением или сплавления. Сварочные швы, которые формируются во время варки могут быть разными, так как зависят от выбора технологии.

На сегодняшний день различают следующие виды сварки:

электросварка;
холодная;
газовая;
аргоновая;
диффузная.

Первенство среди способов варки труб занимает электросварка, она характеризуется низкой ценой и простотой работ. Это так называемая контактная методика.

Чтобы осуществить соединение таким способом, требуется трансформатор или инвертор.

Оборудование подает на электрод заряд, который при соприкосновении с поверхностью труб сильно нагревает металл, который потом охлаждается с помощью специальных смесей или водой.

https://www.youtube.com/watch?v=qBf24cIxYuU

Главными преимуществам электрической сварки являются универсальность и многофункциональность. Ее часто также выполняют без электродов. Если же последние используются, то их выбирают, учитывая толщину стенок и сечение труб.

Холодная сварка строго регламентируется установленными стандартами и документацией. Это один из оптимальных вариантов для получения неповоротных герметичных стыков.

Данная методика позволяет полностью исключить нагрев свариваемых элементов, а швы формируются за счет процессов деформации и давления, оказываемого на детали. В зависимости от методики холодную сварку подразделяют на стыковую, шовную и точечную.

Главный плюс этого способа заключается в том, что все работы происходят без затрат электроэнергии. Кроме этого, методика абсолютно экологична и открывает возможности для создания соединений на больших площадях.

Часто разные виды труб соединяют при помощи автоматической газовой горелки. Это довольно старый, но хорошо проверенный способ с поддувом, при котором нагревается металл до высоких температур. Хорошо подходит газовая сварка, если необходимо осуществить монтаж без отрыва встык, а также для получения поворотных швов.

Ей свойственны следующие характеристики:

высокая эффективность;
простота работ;
получение качественного и аккуратного шва.

Сварка аргоном необходима, когда нужно сварить материалы, которые тяжело соединяются – например, алюминий, медь или титан.

Все вышеперечисленные методики сварки труб подходят для стыковки металлического материла, пластмассовые же детали варят при помощи диффузной сварки. Ее выполнение требует минимального набора инструментов, работы проходят быстро и обходятся недорого.

Для получения герметичных швов происходит подготовка, затем пластиковые трубы на просвет нагревают специальным аппаратом, оснащенным разными насадками. Каждая насадка подбирается под определенный диаметр трубы.

Эффективным способом считается и орбитальная сварка, когда благодаря особым методикам и технологиям детали труб помещают на специальное устройство и механически поворачивают на 360 градусов. В результате получается гладкий шов без зазоров.

Показателем качественного плавления труб считается отсутствие дефектов на сварных швах. Особенно это касается тонкостенных и сантехнических изделий, размещенных в труднодоступных местах. Если сварка выполняется своими руками, то важно уделить огромное внимание ее качеству, в противном случае любая ошибка может привести к уменьшению прочности или разрушению всей конструкции.

Дефекты сварных стыков делятся на следующие виды:

твердые включения;
искажение внешних форм шва;
трещины;
кратеры, свищи, полости.

Трещины обычно вызываются местным разрывом около шовного участка. Они размещаются в основе металла или в области температурного воздействия. Причиной появления такого брака служит высокое напряжение, появляющееся в стыках во время варки. Чаще всего дефектные трещины наблюдаются при варке труб из легированной и высоко углеродной стали, которая после нагревания слишком быстро охлаждается.

Полости же представляют собой образования произвольной формы, которые не имеют углов. Они во время сварки задерживаются в нагретом металле. Их разновидностями являются свищи и кратеры. Появляются подобные изъяны в том случае, когда в области сварочной поверхности имелось загрязнение, краска или ржавчина.

Также брак может проявляться и при использовании непросушенных сырых электродов. Часто замечаются поры и при неправильном выборе сварочной проволоки.

Что же касается твердых включений, то это инородные элементы различного происхождения, которые после сварки остаются в металле шва. Они бывают оксидные, флюсовые и шлаковые.

Включения характеризуются разной формой и чаще всего располагаются на границе направленного и основного металла.

Получаются данные дефекты в результате высокой скорости варки, при наличии грязи на поверхности труб или осыпании обмазочного материала электродов.

Иногда встречаются так называемые «непровары», это когда между металлом и швом отсутствует соединение. Такие дефекты, как правило, наблюдаются в корне шва, на его боковой поверхности или между валиками.

Чтобы избежать данного вида брака, следует тщательно зачищать кромки и контролировать скорость работы аппарата. Помимо «непроваров» частой проблемой является нарушение формы шва, которое имеет вид подрезов.

Подобная проблема вызывается высоким напряжением и скоростью варки, вследствие чего получается «горбатый» стык.

Если неправильно выбран наклон электрода, а также использована большая длина дуги, то это может послужить причиной образования «наплыва». Шов в данном случае не имеет сплавления, так как металл под действием силы тяжести распределяется неправильно и подтекает на горизонтальную полку, формируя натеки.

К прочим видам брака в сварке относят: брызги и утончение металла, случайная дуга и внешние задиры. Случайная дуга чаще всего проявляется, когда происходит короткое замыкание электродов при соприкосновении с основой металла.

Брызги считаются дефектами, имеющими вид твердых капель, которые возникают при заявленном сварочном токе. Задиры – это неровные поверхности на стыках, которые не соответствуют установленным размерам и ширине шва.

Их причиной служит проскальзывание сварочной проволоки, а также протекание в зазоры жидкого металла.

Все вышеперечисленные дефекты нужно обязательно устранять. Для этого их выявляют с помощью ультразвукового или радиографического контроля и проводят ряд мероприятий.

О том, как паять полипропиленовые трубы самостоятельно, смотрите в следующем видео.

Виды технологий сварки труб – преимущества и недостатки способов

Содержание:

При обустройстве многих технологических схем не обойтись без трубопровода, основной составляющей которого являются трубы. Следовательно, эти трубы нужно соединять между собой, для чего часто используются различные технологии сварки труб. О способах сварки, методике процесса и видах сварных соединений будет рассказано ниже.

Классификация видов сварки

В целом, процесс сварки применяется в тех случаях, когда необходимо выполнить неразъёмное соединение двух элементов оборудуемой конструкции. В качестве примера можно привести сварку трубопроводов ручной дуговой сваркой.

По материалу соединяемых изделий ограничений нет, можно сваривать как стальные, так и полимерные, медные и даже стеклянные изделия.

По типу воздействия на материал сварку можно разделить на две группы:

Сварка, проходящая под давлением.
Сварка при повышенной температуре – методом плавления.

В числе методов сварки под давлением можно назвать:

соединение составляющих ультразвуком;
контактное скрепление;
сварку методом трения;
соединение под прессами или газовыми прессами;
термитное скрепление;
холодную сварку.

Последний тип соединения наиболее интересен. Он с наибольшим успехом применяется для скрепления изделий из цветных металлов (меди, алюминия), наиболее пластичных среди материалов изготовления труб. При холодной сварке при помощи прессов ручного или стационарного типа элементы конструкции совместно сжимают, создавая условия для пластичной деформации, сопровождающейся неразрывным соединением.

Методы сварки термическими (тепловыми) способами:

электродуговая сварка – протекает в атмосфере инертных газов или при использовании флюсов; по применению дополнительных приспособления такой метод соединения дополнительно классифицируют на ручное или автоматическое;
газовая сварка – наиболее часто используемый вид скрепления деталей конструкции.

Методика газовой сварки

Суть процесса – прогревание торцов скрепляемых элементов в пламени газокислородной смеси с одновременным наполнением пространства между соединяемыми деталями веществом специально плавящегося металлического прутка.

Несмотря на достаточную надёжность такого метода, прочность и другие механические свойства полученного сварного шва будут хуже, чем после электродуговой сварки. Однако именно этот способ применяется при необходимости соединить элементы малого размера, например, труб с небольшими диаметром и толщиной, вплоть до 3,5 мм.

Материальное обеспечение газовой сварки

Необходимые для сварки труб материалы:

кислород – среда, в которой при достаточной температуре горит газовая смесь; качество используемого материла обеспечивает долгое горение и достижение необходимой температуры;
ацетилен – также хорошо горящий газ, применяется не менее часто;
другие горючие газы (пары керосина, пропан, метан и др.) – используются относительно редко, однако вполне допустимы при условии, что температура горения в два раза превышает температуру плавления металлического прутка;
проволока для сварки – является присадочным веществом, именно ею заполняется пространство между соединяемыми элементами; при проведении процесса следует подбирать материал проволоки, по свойствам максимально близкий к веществу, из которого изготовлены соединяемые элементы;
флюс – применяется для предотвращения излишнего окисления материала свариваемых деталей; независимо от формы, в которой представлен флюс – порошок или паста – принцип его действия одинаков: во время разогрева изделий вещество поднимается кверху и создаёт защитный слой, предотвращающий доступ к металлу воздуха.

Как и в случае с проволокой, флюсы подбираются под каждый металл индивидуально. Составы используются при сварке чугунов, меди, марок легированной стали; не применяются для соединения элементов из углеродистых сортов стали.

Технология газовой сварки

Газовое соединение любых конструкций, в том числе сварка трубопроводов, может осуществляться двумя методами, однако подготовительные операции в обоих случаях одинаковы.

Перед началом сварки необходимо:

Тщательно очистить поверхности соединяемых деталей от жира, грязи и прочих инородных веществ.
Обработать кромки изделий. Подготовка кромок труб под сварку обязательна при толщине стенок скрепляемых труб более 3,5 мм, в этом случае производят скашивание кромок, поскольку равномерно прогреть металл при такой толщине практически невозможно. Если же толщина труб меньше, скашивать кромки не нужно.

Методы проведения процесса:

Слева направо. Горелкой нагревают уже готовый отрезок шва, металлическую проволоку продвигают, следуя за пламенем. Такой способ позволяет увеличить скорость работ примерно на четверть, снизив при этом количество расходуемого газа. Применяется метод обычно для труб с толщиной стенок от 5 мм.
Справа налево. Горелка прогревает ещё не скреплённые места соединения, проволока в движении опережает пламя. Процесс более долог и расход газовой смеси выше, однако сваренное таким образом изделие имеет более привлекательный товарный вид. Применяется сварка справа налево для соединения труб с тонкими стенками.

Технология сварки электродуговым способом

При соединении элементов таким методом края скрепляемых изделий прогреваются под воздействием дугового разряда электрического тока.

Классификация сварных соединений

Получаемые при сварке швы можно классифицировать, опираясь на несколько признаков.

По местонахождению швы подразделяются на:

потолочные;
горизонтальные;
вертикальные;
нижние.

Последнее расположение швов наиболее предпочтительно, именно поэтому, когда позволяют обстоятельства, приоритетной является сварка поворотных стыков труб, во время которой скрепляемые изделия равномерно поворачивают так, чтобы работа проходила всегда с нижней позицией шва.

По длине швы бывают:

Как следует из названий, в первом случае сварку выполняют по всей линии шва отдельными отрезками, напоминающими пунктир. При использовании второго метода шов непрерывен.

Классификация по видам соединения довольно обширна, в частности, стыковой метод включает в себя больше тридцати способов.

Однако в целом можно выделить четыре большие группы соединений:

Стыковые. В этом случае элементы конструкции соединяют по единой общей оси.
Нахлёсточные. Одно изделие с нахлёстом покрывает второе.
Тавровые. В результате скрепления элементов таким образом получается повёрнутая на 180° буква «Т».
Угловые. Как следует из названия, при использовании такого соединения свариваемые детали располагаются под заданным углом.

Разделка кромок

Технологически более правильно при соединении труб с толщиной стенки от 3 мм перед сваркой выполнять операцию разделки кромок изделий. При учёте этой рекомендации сварной шов будет более равномерным, пролегающим по всей толщине материала.

Таким образом, при использовании этого метода швы располагаются послойно, причём сечение каждого слоя невелико, следовательно, напряжение металла сводится к минимуму.

При разделке кромок углы можно задавать в диапазоне 25-50°. Точно подобрать значение этого параметра можно, исходя из исходных параметров: толщины стенок труб, избранного метода сварных работ и вида соединений.

При аккуратном подходе к процессу сварка при разделке кромок позволяет получить наиболее прочное и надёжное соединение изделий.

Режим сварки

На режим процесса влияют такие факторы, как:

сечение используемого электрода;
сила электрического тока;
технологические параметры аппарата для сварки;
дуговое напряжение;
природа используемого электрического тока (постоянный или переменный);
полярность тока (прямая или обратная);
скорость движения электрода.

Например, при соединении элементов методом стык в стык, электрод для сварки труб следует перемещать плавно, не торопясь, с целью обеспечить достаточное оплавление соприкасающихся торцов изделий и насыщение зазора между ними достаточного количества металлической проволоки.

Чтобы достичь наибольшей скорости процесса, силу тока следует выставить на максимальное значение, однако нельзя забывать, что в этом случае возможно перегревание электрода, которое в итоге приведёт к его порче, а следовательно, ухудшению качества сварного шва.

Полярность подбирают исходя из факта, что при работе анод разогревается сильнее катода. Поэтому при соединении таким методом труб небольшого сечения нужно использовать обратную полярность, чтобы избежать вероятного прожигания труб.

Типы сварки труб

29.11.2019 VT-METALL

Вопросы, рассмотренные в материале:

На какие этапы делится сварка труб
Какими нормативами регулируются типы сварки труб
Какие бывают типы сварки труб
Как проверить качество сварки труб

Для соединения частей трубопроводов используют разные способы, но самым распространенным из них остается сварка.

Такой вариант используется как в бытовых условиях, так и в промышленном производстве, позволяя стыковать между собой элементы труб, изготовленные из различных материалов.

Благодаря используемым технологиям соединять части трубопроводов можно в любых положениях, что существенно упрощает работу. Среди достоинств такой обработки можно отметить прочность и герметичность полученных соединений. В нашей статье поговорим про различные типы сварки труб.

Этапы и нормативы сварки труб

Работа сварщиков осуществляется в соответствии с требованиями нормативных документов – ГОСТов и СНИПов.

В 1980 г. Госкомитет СССР по стандартам утвердил ГОСТ 16037-80, вступивший в действие в июле 1981 г. и до настоящего времени не утративший силу. Этот стандарт пришел на смену ранее действующему ГОСТу 16037-70. Изменения в документ были внесены единственный раз – в декабре 1990 г.

Требования ГОСТа распространяются на сварные соединения стальных трубопроводов. Руководствоваться его положениями необходимо в следующих случаях:

при выборе типа соединения заготовок;
для определения конструктивных элементов и размеров сварных соединений при работе с трубами и арматурой.

Стандарт обязателен к применению, то есть все сварщики в процессе работы обязаны руководствоваться его требованиями. Исключение составляет обработка заготовок, изготовленных из полосового и листового металла.

Монтаж трубопроводов выполняется чаще всего при помощи ручного типа сварки, при ее выполнении необходимо руководствоваться номами ГОСТ 16037-80.

Стандарт предъявляет требования не только к типам сварки труб (стыковым, нахлесточным и угловым), но и определяет подготовительные действия в зависимости от вида работы.

Выполнение соединения элементов требует проведения подготовки, которая состоит из:

механической зачистки заготовок, в процессе которой удаляется пыль, следы коррозии и оксидная пленка;
химической обработки, призванной справиться со следами масла, жира, оксидной пленкой;
разделки кромок.

Прежде чем приступать к монтажу заготовок, выполняют обработку кромок и околошовной зоны, обрабатываемая область составляет около 20–30 мм. С нее необходимо удалить механические загрязнения, следы ржавчины и масложировые пятна.

Качество стыков оказывает существенное влияние на безопасность работы готового трубопровода. Неукоснительное следование нормам Госстандарта при проектировании, формировании технологического процесса и непосредственно при обработке является гарантом необходимого уровня качества шовных соединений.

Наилучший эффект достигается при ручной или автоматической обработке трубопроводов. Работа выполняется при помощи плавящегося или неплавящегося электрода (аргонно-дуговая сварка).

Технология сварных работ состоит из трех основных этапов, как то:

Подготовительный. Он включает две части – подготовку сварщика и предварительную обработку заготовки. Подготовка мастера является важным этапом, обеспечивающим его безопасность в процессе работы. Существенное значение имеет использование специальной защитной одежды и маски, которая предохраняет глаза от ожога яркими искрами.
Предварительная обработка заготовок включает в себя тщательную очистку детали от следов ржавчины, краски и грязи. Перед ручной дуговой сваркой необходима обработка стыков и рядом расположенной зоны. Для этого лучше всего воспользоваться металлической щеткой или наждачной бумагой. В противном случае велика вероятность появления необработанных участков в самом шве.
Сварочный процесс. Главное при дуговом соединении элементов (неважно выполняется ли работа вручную или при помощи инвертора) – удержание дуги. В первую очередь активируется электрод и возбуждается дуга, после чего можно приступать к формированию шва. Тип шва сварщик выбирает при обработке. Способ работы с электродом и технология работы с трубами зависит от различных факторов – расположения элементов, материала, из которых они изготовлены, предпочтений мастера.
Проверка качества сварного соединения. После окончания формирования шва необходимо удалить шлак, закрывающий его, а затем выполнить контроль качества готового соединения.

Обработку элементов водопровода, газопровода и прочих инженерных коммуникаций выполняют практически аналогично. Необходимо действовать последовательно, исходить из типов швов в разных положениях, поскольку умение их формировать влияет на качество готового изделия.

Применение того или иного типа сварки труб зависит от материала их изготовления, а также от последующего использования. Но практически во всех случаях работа выполняется при помощи переменного электрического тока.

Такой выбор обусловлен экономической целесообразностью, поскольку при применении иных видов электроэнергии финансовые затраты возрастают.

Сварные соединения представляют собой некоторое количество элементов, соединенных друг с другом сварными швами.

В основном пользуются следующими типами соединений:

стыковыми;
угловыми;
внахлест.

Если толщина стенок соединяемых заготовок превышает 3 мм, их кромки требуется разделать. Угол раскрытия стыка должен быть в пределах 60°–70°. Фаски с торцов детали должны быть удалены. Для этого может использоваться механический либо иной способ.

Стыковой тип сварки труб является наиболее распространенным, так как во время обработки стыки практически не деформируются. Помимо этого, такие соединения отличаются самым незначительным внутренним напряжением. Для них характерна высокая прочность и при статических, и при динамических нагрузках. Готовые сечения бывают:

одинарными (для труб диаметром менее 500 мм);
двойными (для труб диаметром более 600 мм).

Угловой тип сварки труб – разновидность стыкового соединения. Его используют обычно при соединении труб с другими элементами или между собой под определенным углом. Сварные работы выполняются:

со скосом кромки;
без скоса.

Этот тип обработки отличается меньшей прочностью по сравнению со стыковым, однако данная характеристика соединения достаточно высока.

Еще один тип сварки труб – внахлест – не применяется при приварке заготовок из металла из-за невысокой надежности соединения. Он подходит для работы с отдельными элементами или пластиковыми трубами.

Технология сварки толстостенных труб.

При толщине заготовки более 20 мм используют технологию работы с толстостенными трубами, которая предполагает обработку слоев большой толщины. Благодаря таком типу сварки труб, прочность шва увеличивается на 10–15 %. В обработке чаще всего задействовано два мастера. Первый занят формированием обычного шва, а второй — толстого слоя.

Этот тип работ выполняется следующим образом:

Обработку начинают выполнять в потолочном положении, постепенно увеличивая толщину шва (шовное соединение при работе с толстостенными заготовками должно быть как можно более ровным).
Затем обработка проводится в полувертикальном положении.
При помощи электрода создается горизонтальная площадка.
Далее работы проводятся в нижнем положении, благодаря чему можно пользоваться электродами, толщина которых достигает 5 мм.

Далеко не каждый мастер знает о правильном выполнении такого типа сварки труб, не говоря уже о молодых социалистах – выпускниках профессиональных училищ.

Первоочередное значение при этом типе обработки имеет прихват трубы, который не позволит допустить деформацию корня. Количество точек прихвата зависит от размера заготовки. Прихват должен быть выполнен так, чтобы в месте стыка детали не сходились.

Затем необходима зачистка стыков. При обнаружении в процессе сварки на просвет дефектов, к примеру, трещин, их требуется удалить. По окончании зачистки начинают заполнять шов. Этот этап считается наиболее простым, тем не менее, в ряде случаев для заполнения стыка может потребоваться около 30 % корня.

В процессе работы рекомендуют оставить углубление около 1,5 мм для последующей облицовки. В таком случае облицовочный материал заполнит углубление, сформировав эстетичный шов. При этом типе сварки труб существенное значение имеют два момента – заполнение шва под определенным рабочим углом и использование короткой дуги.

Сварка труб из различных материалов

На выбор типа сварки медных труб влияет вид их последующего использования, герметичность соединения и др. Работы выполняются электродуговым, контактным или газовым методом.

Эффективнее всего выполнять обработку при помощи электродугового способа, в процессе которой применяется неплавящийся вольфрамовый электрод и присадочная проволока с раскислителями в составе.
Такой тип сварных работ предполагает обработку с использованием защитного газа азота, поскольку таким образом процесс удешевляется.
Работа с тонкостенными медными трубами требует применения аргона.

Сварка оцинкованных труб.

Оцинкованные трубы требуют применения особого типа обработки, не разрушающего цинкового покрытия. Место соединения обрабатывается флюсом, предохраняющим его от выгорания покрытия. Под воздействием тепла цинк под слоем флюса приобретает вязко-жидкую консистенцию, после чего плавится, однако не выгорает и не испаряется. Таким образом обеспечивается коррозионная защита.

Работа с оцинкованными заготовками требует хорошей вентиляции, иначе возможно как получить заболевание легочной системы, так и задохнуться.

Профильные трубы обычно соединяют встык. Для этого используется дуговой или газовый тип обработки. Первый способ позволяет получить наиболее качественный шов, к тому же он проще в применении. Тем не менее, для обработки профильных заготовок сварщику требуется хотя бы минимальный опыт.

Существенное значение имеет правильный выбор электрода, влияющего на мощность дуги (более толстый электрод дает более мощную дугу). Однако слишком толстый элемент в состоянии прожечь заготовку, а излишне тонкий чреват непрочным соединением. Толщина профильных труб варьируется от 1,5 до 5 мм, поэтому для работы с ними подходят «двойка» и «тройка».

Также важна скорость, с которой электрод будет перемещаться по детали. Если двигать его слишком медленно, то можно прожечь заготовку, слишком быстро – готовый шов будет иметь низкое качество. Оптимальная скорость движения выбирается опытным путем.

Для соединения газовых труб требуется значительный опыт и высокий профессионализм, поскольку для этого типа обработки необходимы быстрота и качество работы.

Прежде чем приступить к сварке, необходимо удалить с кромок заготовок загрязнения. Для деталей толщиной более 4 мм нужно выполнить скос кромок, чтобы облегчить прогревание металла в рабочей зоне.

Используется два типа сварки газовых труб:

Соединение слева направо. Оно выполняется при толщине заготовки свыше 5 мм. Дугу направляют на уже обработанную зону, перемещая присадку вместе с горелкой. В таком случае снижается расход газа и увеличивается производительность на 25 %.
Соединение справа налево. В таком случае горелка перемещается по необработанным зонам, присадочная проволока подается впереди нее. Этот тип сварки наиболее эффективен при работе с тонкостенными газовыми трубами.

В процессе монтажа и изготовления технологических линий используют электродуговую сварку трубопроводов с применением постоянного или переменного тока.

Экономичнее и, соответственно, выгоднее является обработка с использованием переменного тока, поскольку расход электроэнергии в таком случае меньше. Кроме того, оборудование для выполнения этого типа сварки труб более доступно.

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

цветные металлы;
чугун;
нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ими ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.